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洗煤厂储装运系统技术改造可行性报告范文
洗煤厂储装运系统技术改造可行性报告范文
一、洗煤厂基本情况
****集团**分公司洗煤厂是**两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂,1986年开工,1989年投产,设计年入洗能力180万吨,入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤,生产工艺采用跳汰—重介—浮选联合工艺,尾煤压滤回收,主要生产8--11级1/3焦煤和肥煤。
洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个2万吨的储煤场,入洗煤仓有3个,每仓容量1200吨,用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个,仓容6300吨
,呈南北方向一字排开,其中1#----4#仓贯通相连,双系统在铁路专用线3道、4
道装车外运,5#、6#仓相连与中煤仓合用一个装车系统在1道装车外运。
投产以来,随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足,主要表现在:
1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化,本矿井生产能力萎缩,年生产能力仅为50---60万吨,其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多,各矿点原煤性质各异、煤种不统一,需分存、分选、合理配洗。而洗煤厂正常生产的情况下,外调煤每天调运量在3000吨左右,一般有两个以上矿点,而外调煤储煤场只有1个,面积约XXm
2、储量约8000吨,很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。
2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤来源点多、复杂多变,各矿层原煤性质差异较大,煤种不统一,分选密度差异大,配煤入洗的比例随机变化较大,一方面影响产品质量波动和分选效果,另一方面损失精煤产率和经济效益,因此,要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运,合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有2个储煤场即1个113外调煤场、1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓,只能满足3种原煤的少量配洗要求,特别是外调煤场,只能满足单种煤配入,不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。
3、配煤手段不完善,自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率,获得最佳经济效益,特别
10#高硫煤的入洗,不仅要配灰,更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗,而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤,人为因素影响大,自动化程度低,不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。
4、精煤仓储和配装能力不足,现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨
,2个主导产品配列就需6个仓,其它产品没有仓位,只有通过相互挤占适应外运,往往造成某品种库满,需装车的品种不足,加班生产,成本费用增加,给管理上带来很多不便,经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤5#、6#不能同1#--4#仓同用,与中煤装共用一个装车系统,相互影响,精煤
6个仓不能同线装车,是两点装车,装车时间长,不能实现多品种配装。同时精煤仓下gz—8q型给煤机和dt1000—50/650型推拉杆运行不可靠,事故率高,影响装车。
5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象,无法顺利放煤,影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善,洗精煤水分高,包括浮精和跳汰精煤,不能满足用户7%的要求,另外浮精水分也造成蓬仓贴壁,影响装车。三是矸石线运输能力不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大,矸石含量增加,设计矸石小时排矸量76吨,而实际排矸量达120---160吨,矸石仓容仅有140吨,每班生产约有80---120吨的矸石落地,这样造成小时排矸能力不足、影响生产效率,使洗煤厂整体设备不能发挥最佳效能,导致小时入洗能力一直不能达产,进而影响到小时配煤量。
因此,针对储装运系统存在的问题与不足,为满足生产及外运的需求,有必要对储装运系统进行改造。
二、改造方案
1、改造原则 a、提高生产效率和精煤产率,获得最大经济效益。 b、投资省,见效快,不影响生产。 c、方案简单、灵活,设备选型先进、可靠。
d、改造方案分期分步实施,逐步完善。
2、改造方案⑴、增建101回煤系统和10#煤储煤场
在原113煤场南侧平整煤场2500平方,可扩大原煤储量1万吨;并增建一条60米长的回煤暗道,两个受煤坑,安装1米的皮带运输机一部,k3给煤机2台及给通风排水设施,该系统与原煤20
1、202系统联接,提高了回煤能力;在原煤202皮带中部,走廊中间支承点以上2米处,增设临时卸煤点。以确保高硫煤仓库满时高硫煤落地,不影响井下高硫煤的生产,同时在高硫煤不多时也可储存其它外调煤,增加了外调煤的储存量。
⑵、原煤仓下增加自动配煤系统
原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下12台gz-7q型给煤机和dt1000-