供应链管理工作.ppt

(Scorecard、PPM、年度评分);;;供应链KPI考核工具2012年1-10月ScoreCard各模块满分情况百分比汇总备注JQDYNSJQNPJQSPJQPTDYSPDYNPDYPTNS1NS2%表示2012年1-10月各模块打出满分的月份比例。100%表示该模块1-10月为供应商的打分结果都为满分;ScoreCard打满分有两种情况:1)供应商表现优异,没有扣分点。2)功能块相关人员没有进行月度打分,系统每月实行默认满分处理。请2012年1-10月满分比超过70%的功能块予以关注,请在2013年的工作中,谨慎为供应商打分。现场90%100%100%100%40%100%100%100%包装100%80%100%100%40%30%80%60%RDC60%70%100%/////MR10%20%80%30%20%50%50%90%CMC0%0%10%10%0%0%10%0%外协50%40%100%80%//70%80%生产计划20%10%70%50%30%0%10%10%断点100%90%100%60%40%100%100%90%SCM0%0%0%0%0%0%0%0%LOC///0%40%10%100%///0%0%0%10%10%本地MR///70%20%90%100%100%LCM///0%10%30%100%90%2012年1-10月SC各模块满分百分比2013年1月起,每月统计三地各模块的满分率,并发布数据结果95080010供应商物流PPM定义月度供应商物流PPM=该供应商月度物流问题造成SGM损失产量/产量*1,000,000注:产量为供应商当月所有供货车型涉及零件消耗数量(由SQE从EP中统计)通过物流PPM统计目的:根据供货量反映供应商物流问题发生率。通过统计供应商分类问题PPM,发现多发问题类别。按厂区统计供应商PPM,发现供应商的薄弱环节(如C类供应商的交货问题)。向各功能块及各厂区供应商管理人员提供参考PPM情况(按供应商汇总)备注:安全问题:发生一次,计损失发生厂区一个班产量停线:按照实际发生时间,计损失产量潜在停线:按照实际发生时间,计损失产量SGM资产损失:按照实际发生费用,折算为停线时间(1分钟500美金),计损失产量日常管理缺失:按照实际发生次数,发生一次折算停线一分钟,计损失产量造成后果物流问题导致损失产量产量PPM安全问题(次数)损失产量(潜在)停线(分钟)损失产量SGM资产损失(RMB)损失产量日常管理缺失(次数)(上海)(镇江)、建立供应链风险模型,确定风险因素供应商风险评估三、邀请专家支持完成风险因素可探测度和严重度的排序方法步骤最终评价基于历史数据得出最终风险等级(共评价468家供应商)内部风险外部风险最终风险风险等级分数范围数量百分比分数范围数量百分比分数范围数量百分比低风险总分《533672%总分《%总分《534875%中风险5〈总分〈1010823%〈总分〈137817%5〈总分〈109520%高风险总分》10245%总分》13378%总分》10255%后续跟踪根据风险等级确定后续跟踪措施根据风险等级确定2013年物流体系评审清单(2013计划评审48家供应商)风险等级后续跟踪措施低风险由各基地及工厂FU跟踪中风险以SGM物流体系评审为基础,与供应商共同制定切实有效的整改措施,跟踪实施计划进度高风险组织专项改进小组,协助供应商重点改进,解除高风险警报风险等级数量百分比低风险1020%中风险1430%高风险2450%总结供应链风险评估管理是评估供应链整体风险的工具:更系统合理的评估供应商整体风险更直观区分供应商内部和外部风险向供应商管理各功能块发出预警,指导供应商管理人员工作方向。输出结果对新项目定点供应商选择具有指导及参考意义下一步工作重点:拉动R3/R4专业人员对风险因素的严重度和可探测度进行更合理的排序根据部分R3/R4专业技能与中高风险供应商结对子制定专项改进课题规范各功能块数据的输入,务求真实反映供应商实际表现建立供应商数据库,形成档案供各功能块