机械制造技术基础课程设计说明书正文(机床拨叉).doc

一、零件加工工艺规程的设计1、分析零件图该零件为车床拨叉,年产量为10000件,为大批量生产。由图知,未注明粗糙度的表面不加工。小头孔内表面与大头孔两个端面的表面粗糙度要求均为Ra5,可知要进行精加工。未注明公差的尺寸默认为IT14~IT18,并且确定各个尺寸的公差度等级,综合表面粗糙度和形位误差要求决定各个加工面要选取何种加工方式如下:小头孔上下端面:粗铣大头孔上下端面:粗糙度较高,粗铣后精铣小头孔:粗糙度要求高,扩、铰大头孔:扩其余不加工。但是该零件大头孔为半圆孔,其加工工艺性不如整圆孔的加工工艺性好,因此确定毛坯形状为两个车床拨叉相对的形状,使大头孔为一个整圆,一次性加工出两个零件。2、确定毛坯的材料和形状由零件图上标题栏中注明,该零件材料为ZG45。分析零件的工艺性,确定毛坯精度为一级精度,查表获得总余量,确定毛坯形状如下图所示:3、拟定加工的工艺路线根据《机械制造技术基础》课程所学的内容,在制定机械加工工艺规程时要解决的问题有:(1)定位基准的选择原则:选精基准时要遵循基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则,来保证经济合理地达到零件的加工精度要求;选择粗基准时,考虑的重点是如何保证加工面有足够的余量,使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图样要求,因此选择原则是保证相互位置,余量均匀分配,尽量使用一次和便于工件装夹。(2)加工方法的选择:根据被加工材料的性质、零件的生产类型、工件的形状及每个加工面的技术要求等条件,参阅相关机械加工手册来确定加工方法和分几次加工。(3)加工工序安排的基本原则:先加工定位基准面在加工其他表面来提高定位精度;先加工主要表面再加工次要表面;先安排粗加工再安排精加工和光整加工;先加工表面再加工孔。方案一:工序一:以小头孔下端面C、D定位,粗铣A、B。工序二:以小头孔上端面A、B定位,粗铣C、D。工序三:以小头孔下端面C、D和大头孔内圆轴线定位,扩两个小头孔。工序四:以小头孔下端面定位,粗铣面E、F。工序五:以两个小头孔及小头孔下端面定位,扩大头孔。工序六:以小头孔下端面C、D和大头孔内圆轴线定位,铰两个小头孔。工序七:以小头孔下端面定位,精铣面E、F。工序八:将工件铣开成两个相同的车床拨叉。方案二:工序一:以小头孔上端面A、B定位,粗铣C、D。工序二:以小头孔下端面C、D定位,粗铣A、B。工序三:以小头孔下端面C、D和大头孔内圆轴线定位,扩、铰两个小头孔。工序四:以小头孔下端面定位,粗铣面E、F。工序五:以两个小头孔及小头孔下端面定位,扩大头孔。工序六:以小头孔下端面定位,精铣面E、F。工序七:将工件铣开成两个相同的车床拨叉。分析方案一和方案二,考虑到对刀尺寸和工序尺寸的计算,从基准统一原则和计算方便出发,应该以A、B为粗基准,C、D为精基准,所以应该先加工粗基准;先加工小头孔,以后可以全部用一面两销来定位,所以两个小头孔应该先进行精加工,防止后面用一面两销定位时定位误差过大,影响加工精度。综上确定加工顺序如下:工序一:以小头孔下端面C、D定位,粗铣A、B(A、B为粗基准)。工序二:以小头孔上端面A、B定位,粗铣C、D(C、D为精基准)。工序三:以小头孔下端面C、D和大头孔内圆轴线定位,扩、铰两个小头孔。工序四:以小头孔下端面定位,粗铣面E、F。工序五:以小头孔下端面定位,精铣面E、F。工序六:以两个小头孔及小头孔下端面定位,扩大头孔。工序七:将工件铣开成两个相同的车床拨叉。4、确定各工序的加工余量和工序尺寸采用查表法确定毛坯精度及各种加工方式的加工总余量并确定各工序余量。(1)粗铣小头孔两端面A、B、C、D工序名称双边工序余量/mm公差等级公差值工序尺寸/       (2)扩、铰小头孔工序名称双边工序余量/mm公差等级公差值工序尺寸/      (3)扩大头孔工序名称双边工序余量/mm公差等级公差值工序尺寸/       5、绘制各工序的工序简图工序简图中用粗实线表示被加工面,已经标出定位符号,定位基准及所定自由度的数目,给出工序尺寸。各工序的工序尺寸如下图所示:工序一:以小头孔底面定三个自由度,限制了、、。工序二:以小头孔另一底面定位,限制三个自由度、、。工序三:以小头孔端面、大头孔内圆周线和挡销一共定六个自由度,实现完全定位。扩、铰小头孔。小头孔端面:、、;大头孔内圆轴线:、;挡销:工序四:以小头孔端面定位,粗铣E、F面。限制了、、工序五:以小头孔端面定位,粗铣E、F面。限制了、、工序六:以小头孔及小头孔端面定位,钻大头孔。小头孔端面:、、;小头孔:、、工序七:以小头孔及端面定位,将工件铣开成两个相同的车床拨叉。小头孔端面: