混炼硅橡胶常见问题及解决方法.doc

混炼硅橡胶常见问题及解决方法1、生胶吃粉慢原因:1、生胶分子量偏高,2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理:1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二***硅油或低分子或水2、混炼胶透明度差原因:1、白炭黑颗粒粗难分散。2、低分子未除尽,硫化胶内有雾状3、包辊遍数不够4、原材料存脏物5、环境卫生差6、设备密封差,抽真空时脏物进入胶中7、热炼时高温时间短8、充氮气操作不当3、胶外观不一致原因:1、白炭黑批次间出现色差2、冷炼时间不一致3、辅料外观有差异处理:1、热炼时间,温度要统一2、留意白炭黑批次之间的色差,出现后及时更换3、发货时应将同一时间的胶料发出,以防胶料存储时间长与空气发生反应,胶变色。4、原材料统一4、胶料不包辊原因:1、胶料塑性值高2、辊温过低处理:1、提高辊温,关闭冷却水2、控制适当炼胶时间3、加入适当助剂5、回弹性差原因:1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多3、开炼时间不够,白炭黑与生胶浸润差4、冷炼温度高处理:1、适量加入多乙烯基硅油,提高乙烯基2、分散剂量适当3、白炭黑吃完后,冷炼延长至45min4、保证冷炼温度6、撕裂强度差原因:1、生胶乙烯基不合理2、白炭黑粗,比表面积小3、硫化不熟4、胶发脆处理:1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2、更换白炭黑填料,选用比表面积大,性能好的白炭黑,更换质量档次高的产品3、调整硫化剂量和硫化时间4、降低乙烯基,用***硅油或低乙烯基生胶调整7、胶粘原因:1、生胶聚合不好,低分子物过多,或生胶分子量过低2、抽真空不好3、助剂量过大4、脱模剂少5、硫化不熟5、模具清理不干净处理:1、换货或发高分子量生胶进行拼用2、真空度控制得当3、减少分散剂量,胶与胶拼用4、补加脱模剂5、提高硫化胶温度,延长硫化时间6、定期清理模具7、使用***型脱模剂8、永久变形大原因:1、配胶配比不合理,低分子量低乙烯基胶过多2、乙烯基偏低3、真空不好4、硫化时间短处理:1、加入高乙烯基生胶,提高乙烯基含量,或适当添加助剂2、延长真空时间3、延长高温捏合时间9、胶黄原因:1、生胶中含有NH2和CL-