商贸企业安全生产标准化管理-危险源辨识与风险评价报告.doc

商贸企业安全生产标准化管理-危险源辨识与风险评价报告企业名称危险源辨识与风险评价报告2011年目录1危险源辨识 、有害因素分析 、设施重大危险源分析 、有害因素综述 102风险评价 ,使用大量的可燃物品,或者在厂房内堆放大量的可燃物品,如果火源控制不好,如设备超负荷运行,导致设备表面温度过高,达到可燃物的着火点,一旦与可燃物接触就可能引燃可燃物,从而导致火灾的发生。另外,在点火源控制过程中,如果出现以下情况,也会导致可燃物的燃烧。如电气线路老化,或电气线路过载过热,导致高温熔融物的产生,如果电气线路底下堆放有可燃物品,那么高温熔融物就会引燃可燃物品,从而导致火灾的发生。储存大量的可燃物品仓库,遇到点火源,如仓库未安装防雷设施,在库区内吸烟,违规动火等,将会导致火灾的发生。根据《企业职工伤亡事故分类》、《生产过程危险和有害因素分类与代码规定》相关规定,对生产工艺、生产设备进行全面分析,其主要危险、有害因素有:机械伤害、起重伤害、触电,高处坠落、物体打击、噪声危害、高温灼伤、粉尘危害、窒息等危害。,主要有以下几个方面:①生产设备安全防护设施可靠性差。开炼机在压片过程中,操作者的手部或身体的其他部位误入危险区域时,设备不能自动制动或停止运行,从而导致机械伤害的发生。②机械防护设施缺损。由于保养不善或违章作业,设备的防护栅栏、安全栏门或设备的转动、传动部位的防护罩缺损,操作人员身体一部分进入上述围护的危险区域或触及设备的旋转部位,从而导致机械伤害的发生。③设备布局不合理。不合理的设备布局,会造成生产场地拥挤,安全通道和设备间隔被占,作业空间缩小,作业者操作受到妨碍;另外设备排列过于拥挤,作业人员互相影响和干扰,以致操作失误的可能性大大提高,从而提高发生机械伤害的可能性。④工位器具和材料摆放无序、机台附近坯料或半成品堆放过多、过乱。因场地拥挤或管理不善的原因,引致工具或物料的无序摆放,可能由此引致机械伤害事故。如工具或物品放置于机械手上,机械手启动时会将其上的工具或物品甩出伤人;料架太过靠近设备,搬运时可能会碰触设备的控制部分而使设备出现误动作或损坏设备。⑤环境不良。如现场照明达不到标准要求、有噪声和振动等,都可能影响作业人员的正常操作,引致操作失误增多;工作场地存在油污、水渍或物料摆放于通道上等,也可能引致作业人员滑倒、绊倒而跌伤或扭伤;⑥工作座椅不舒适,或高度不当。如冲压的送料工序,如工作座椅不舒适会使作业人员操作时动作勉强,高度不当,易使作业人员重心不稳,从而易于疲劳或身体失衡发生意外。⑦设备故障。因保养或维护不善,设备可能出现运行故障,如控制系统故障,会导致控制失灵,该启动的启动不了,不应动作的却在动作;动力系统故障,会造成速度、压力、电气等工艺参数异常,如上料机械手或卸料机械手等真空度不足,可能引致握持物料失稳而伤人,或压力机压力不够,可能引致上行滑块突然回落等;机件故障,如离合器或制动器磨损失效等,可能引致控制失灵而导致事故。⑧操作失误或违章作业。由于作业人员技能、生理状态和责任心等原因,可能导致操作失误或违章作业,如自控操作相关程序或参数输入错误,引致设备误动作可能引致设备损坏或人员受伤;由于压力机是大型机械,多人操作时,有时互相看不见,如因协调不良,可能引致事故,特别是在维修或保养时,没有执行严格的上锁和挂牌制度以及试机程序,可能出现有人在机内或没有退出危险区域,即启动设备的情形,有可能导致恶性事故发生;或在进行模具修整、清理等作业中,没有将自动化设备调至关闭或手动状态,此时如安全防护措施和设施失效,可能引致事故;或突然停电时,没有按程序将设备总电源截断,来电后设备按原定程序动作,有可能引致机械伤害事故。另外,生产过程中废料,边角均很锋利,作业人员在作业或检查时,不小心碰触,可能导致碰、割伤。,会造成触电伤亡事故。生产各主要生产设备,大