产品检验技术人员培训--一.docx

产品检验处技术人员培训备课笔记(之一)一、质量管理发展概述质量管理发展成为现代企业管理的一个重要组成部分,经历了从简单到复杂的发展过程,时间不算长,大体经历了三个阶段。即:第一阶段:从二十世纪初到四十年代是质量检查阶段,也叫事后检查阶段;:第二阶段:从四十年代到五十年代是统计质量管理阶段,也叫SQC阶段;第三阶段:从六十年代至今为全面质量管理阶段,一般称为TQC。1、质量检查阶段从十九世纪后期到二十世纪初,泰勒(美国米德瓦钢铁公司总工程师)致力于企业管理改革的研究,创造了一套科学管理方法。首先提出以“计划、标准化、统一管理”作为三条基本原则来管理生产,代替以往的经验法则,奠定了科学管理的理论基础,“泰勒制”成为当时工业生产的管理思想。由于“泰勒制”的推行,使美国当时劳动生产率提高了2~3倍,因此他被资产阶级奉为“科学管理之父”。根据泰勒的科学管理学说,主要把企业职能分为两类:一类是计划职能或称管理职能,是上层经营管理的职责;另一类是执行职能或称作业职能,是基层劳动者的职责。从而把计划与执行分开并在执行过程中管理者要对执行者进行检查、监督,这是科学管理的最大特点,也是对手工业方式的根本改革。产品质量检验作为一种独立的专业,从制造过程中分离出来,成为企业生产的重要职能,并出现了一批有固定组织形式的质量检查人员,美国各企业都普遍地设置了集中管理的质量检查机构,与此同时质量检查在世界各国逐渐推广,推动质量管理工作的向前发展。在这阶段中,质量管理的基本特征是:强调检查人员的质量监督职能,半成品、零件、部件和成品的合格验收,决定权属于检查人员及其职能机构;对产品进行全数检查和筛选,及时剔出不合格品;对产品的整个加工过程实行层层把关,这样即防止了不合格的半成品流入下道工序,也避免不合格的制品出厂。2、统计质量管理阶段人们从长期的生产实践过程中发现,产品质量的事后检查虽然可以有效地完成及剔出不合格品的任务,这对于工业生产来说是必要的,但是,出了废品已无法挽回经济损失。而且,由于过分强调检查人员和检查职能部门的作用,容易引起操作人员的对立情绪,其次有的产品还要做破坏性检查,这种事后检查的方式是被动的、消极的。随着工业的发展,生产规模的日益扩大,生产批量不断增加,对质量管理提出了新的要求。即寻求经济的方法进行质量检查,并能预测和控制影响产品质量的各种因素,包括人的因素。二十世纪初,现代应用数学的兴起,概率论与数理统计逐渐被引用到企业管理中来,不仅解决了生产过程中大量的难题,而且为企业管理科学的进一步发展开辟了广阔的前景。美国数理统计专家休哈特在1942年创造出第一张控制图,建立了一套统计卡片。休哈特的“预防缺陷”的观点,发表于1931年《工业产品经济质量控制》一书,它把数理统计应用于质量管理,使质量管理方法和功能都发生质的变化,不仅完全打破了传统的质量管理概念,而且能够定量地分析、研究和预测产品质量的变化,变“事后检查”为“事先预防”开创了质量管理新时期。这一阶段质量管理的基本特征是:继续实行质量检查,推行使用抽样检查,从而显著降低检查费用;用控制图对大量生产的工序进行动态控制,有效地防止废品的产生;利用数理统计法和有关工具,把过去以评价加工结果的产品质量管理体制,转变到重点研究影响产品质量原因上来,提倡预防为主。3、全面质量管理阶段全面质量管理是质量管理的又一次飞跃,虽然统计质量管理相对质量检查来说是一个很大的进步,但也有它的局限性和不足,统计质量管理是一种数学工具,较少考虑组织管理和人的作用,涉及较深的数学理论,不利于发挥全体员工关心企业质量管理的热情,而且只对加工过程进行管理,忽视使用过程的管理和信息反馈,不注意在用户中树立产品信誉。1961年美国通用电气公司菲根鲍姆博士出版了《全面质量管理》一书,提出了全面质量管理的思想,其特点是:第一、管理方法多样化:除统计学方法外,还有工业工程学法(简称IE);运筹法(简称OK);降低成本用价值分析法(简称VA);解决复杂系统的系统工程法(简称SE)及电子计算机技术应用等。第二、企业全员参与管理:产品研制、设计、制造服务的全面管理活动中,不论厂长、车间主任还是现场工人都参与管理,研究各种方法的应用,使质量管理工作成为企业全体人员的活动。第三、有组织地开展各种现场活动,开展无缺陷(ZD)活动,组织QC小组活动。常用方法有七种②、排列图:是寻找影响质量原因所使用的一种方法③、因果图:是按人、设备、材料、方法、环境五大因素进行分解,把所有因素不分层次地进行排列。方法是:收集数据→按项目分类→统计并计算→列表形成排列图注意:主要因素(项目)不宜太多,否则失去意义注意数据分层,进行分层排列直方图法:质量分布图,是通过对生产过程中产品质量分布状态的描绘与分析,来判断生产过程质量的一种方法控制图:用于分析和判断工序