Q11高速铁路箱梁预制工序施工工艺控制 图文.doc

Q11高速铁路箱梁预制工序施工工艺控制_图文高速铁路箱梁预制关键工序施工工艺总结中铁二十局郑万铁路宝丰制梁场二〇一六年八月高速铁路箱梁预制关键工序工艺总结1钢筋制作及安装控制重点:1、钢筋对焊、下料尺寸控制(含接头“同一截面”控制;2、钢筋弯曲尺寸控制;3、钢筋绑扎尺寸控制;4、预应力管道定位控制及安装控制;5、底腹板钢筋及顶板钢筋连接控制及倒角加强钢筋控制;6、钢筋保护层控制。:钢筋接长采用闪光对接焊;综合接地采用单面焊;闪光对焊要求:接头四周要有适当的墩粗部分,并呈均匀毛刺状,接头弯折的角度不大于3°,轴线偏移,,同时不大于2mm。接头设置条件:钢筋接头必须设置在承受应力较小处,在受弯构件的受拉区不得超过50%,在轴心受拉构件中不得超过25%,距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍,同一截面内,同一钢筋上不得超过一个接头。“同一截面”概念:两焊(连接接头在钢筋直径35倍范围且不大于500mm以内,,均视为同一截面。注:1、每批钢筋焊接前选定焊接参数,进行试焊,在试焊质量合格和焊接工艺确定后,方可成批焊接;2、钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象,若有必须切除或校直;3、冬季采用闪光对焊时,应采用预热闪光对焊,同时对焊应设置防护设施及挡风装置;为避免接头在同一截面上,可采用“同种规格”钢筋交错布置,或者采取两种下料尺寸钢筋对焊,确保接头同一截面数量不超过50%;综合考虑定尺钢筋单价、焊接成本以及焊接质量,宝丰梁场将9-12m以内的均采用定尺钢筋,纵向通长φ12钢筋采用盘螺钢筋调直,减少了对焊接头数量,有限的提高了质量且节约了成本。:备料→划线(固定挡板→切断→堆放;下料误差:±10mm;划线(固定挡板:划线时避免用短尺量长度,防止造成累计误差,在切断机和工作台相对固定的情况下,在工作台上设置尺寸刻度线,尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线,在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。切断:调直后的盘条钢筋(长束钢筋采用砂轮切割机进行断料,其余钢筋采用钢筋切断机断料。钢筋切断机的刀片,刀口要密合,螺丝要紧固,对直径≤20mm的钢筋刀片重叠1-2mm,对直径>20mm以上的钢筋须留5mm的间隙;在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。:准备→划线→试弯;弯曲误差:全长±10mm,弯起位置20mm,箍筋内径尺寸±3mm;控制重点:平台上按1:1的比例放大样,增加角度定位销,限位挡板,以便弯制准确性,特殊钢筋在场地范围内设置1:1的比例放大样,并逐个校核其弯制尺寸,有出入时应予以调整。钢筋弯曲机及限位销轴钢筋弯曲时大样比对(一钢筋弯曲时大样比对(二利用限位销轴控制弯曲角度注:钢筋弯曲过程中,由于钢筋弹性变形、弯曲力等不确定性,异型钢筋应在场地上标记出1:1钢筋大样图,弯曲成型后的钢筋应与大样图比较,重新修正弯曲角度及限位挡板位置后,方可批量生产,且过程中应加强检查,及时修正。,在专用的定位网模具上焊接。定位网模具采用∠30×3角钢焊接而成,严格按照定位网坐标加工,钢筋位置采用模具上的定位槽口定位,定位网分两部分加工,腹板定位网及底板定位网分别焊接加工,绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板定位网对应在整体拼装胎具上焊接成整体,经检查合格后方可安装。定位网加工均采用点焊,焊接牢固,成形后的网片不得扭曲变形。定位网加工成形后,应按图纸编号挂牌标明并堆放。预应力钢筋定位网胎具预应力钢筋定位网分类存放钢筋胎具上预应力定位网编号注:为保证定位网的精确度,胎具槽口加工时采用划线切割机成槽,杜绝焊机直接烧孔。:钢筋绑扎在胎具上进行。考虑到钢筋笼的整体性,并尽可能的减少钢筋笼对台座的占用时间,宝丰梁场钢筋笼采用底腹板和顶板分体绑扎。预制箱梁钢筋绑扎须在胎具上进行,钢筋绑扎胎具必须严格制作精度,胎具槽口加工时采用划线切割机成槽,杜绝焊机直接烧孔。钢筋骨架采用龙门吊及专用整体吊具进行吊装。底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制:纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求,在角钢竖直面的肢上割槽,将钢筋正好卡在槽里,以保证钢筋的位置。为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差,在胎模具的两外侧底边分别焊∠63×5mm角钢,用其竖直肢作支挡,在绑扎时,将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背,即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制:为保证腹板箍筋横梁方向的倾斜度及顺梁长方向的垂直度。在腹板两侧设计∠63×5mm角钢,在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出槽口。钢筋绑扎前将