品质改善策略手册.doc

品质工作策划书品质是企业的生命,是企业在激烈的市场竞争中站稳脚跟的基石,一个企业没有过硬的品质,没有良好的品质控制体系,没有发动全员参与质量控制,是无法达到一流的品质,那具体什么是品质呢?品质的定义就是:一组固有的特性满足要求的程度,要求不是一成不变的,是随时都会变化的,简单点讲就是“随时符合客户的要求”,客户也可以是内部客户,也可以是外部客户。品质是生产出来的,而不是检验出来的,只有做好生产过程中的质量控制,才能生产出符合要求的产品。目前,公司的产品质量在某些方面还不尽如人意,不管是客户反馈,还是员工都发现存在着一些问题,有些问题完全是我们可以避免的,而为什么现实和预期的会有出入呢?我认为有以下几点:现状分析组织结构根据公司质量方针和质量目标要求,已由咨询公司协助我司构建部门组织结构并明确各岗位职责,组织下属开展标准化体系的完善和维持以及产品的标准管理,目前的组织架构,将质量管理工作全部都放在经理岗位上,工作量太大,每天忙的晕头转向,往往顾此失彼,根本无法正常开展品质相关的活动,非常不利于公司品质工作的开展,更不利于公司质量管理的成长:现有组织架构经理IPQC罩壳1人OQCIPQC底壳1人IQC1人IPQC端子1人IPQC注塑3人测量员1人OQC为对应车间IPQC兼代与辅导老师讨论的后的组织架构经理1人IPQC组长1人QE1人注塑IPQC3人OQC1人IQC1人罩壳组件IPQC1人底壳组件IPQC1人试验员1人QE负责异常处理进度跟踪,改善效果确认跟踪,客诉改善方案及改善效果追踪二、公司员工品质意识薄弱,对产品质量的重要性认识不够随着最近几年制造业普遍面临一线工人的缺乏,公司在招聘技术人员与一线员工时,选择的机会较少;同时员工流失率的不断增加,老员工所占公司整体员工比例逐渐减小,致使员工的质量意识和文化素质普遍下降,员工的技术技能较差,甚至有部分员工不会写自己的名字,更谈不上能让员工提出合理化建议及提出改善的方案等;员工基本文化素质保证不了,工作中也是不能及时发现生产过程中产生的品质问题,造成整体改善进度困难,另外,公司上下对质量的认识也不统一,有的员工和中层领导认为,一些老产品在出现问题时会认为“之前一直是这样做的、这样做就是对的”对产品的认识全凭经验判断,不需要改善和提高,不能深刻理解质量管理的内涵三、工厂对员工的教育培训投入不足现公司还处于发展阶段,连最基本的入职培训(即厂规厂纪培训)、技能与质量意识等培训整体缺乏,不注重员工质量意识教育,没有对产品质量进行有效宣传,连管理干部也一样存在品质意识淡薄的现象,没有受过专业管理知识培训,管理理念也比较落后,根不上时代的步伐四、缺乏有效的供应商质量管理制度目前对供应商的选择主要取决于材料的价格。对供应商的规模、经营状况、生产能力、质量保证能力等各方面没有进行审查与考核。五、缺乏有效的生产过程质量管理制度生产过程质量管理作为产品实现中的重要一环,其质量管理水平的高低直接决定了产品的品质,本公司生产过程中质量管理不足主要体现在以下几个环节:(1)现场6S管理较差(2)没有对不合格品进行有效的控制、产线不合格品区分模糊。(3)生产产生不良品处理不明确(4)车间在部分半成品的流转过程没有有效监控(5)现场缺少目标管理六、未能引用统计方法进行品质分析现有生产不良未能做进一步的原因分析、及长期的改善方案如;1、来料合格率统计2、生产直通率统计3、成品检验合格率统计4、:没有完善的绩效考核机制公司没有完善的绩效考核制度,或订出来的制度不合理,造成员工对考核制度的强烈反对意见,导致考核无法执行分析整改一:组织架构根据辅导老师的思路修改如上(还待岑总最终决定,人员到位后即可执行一系列的标准化文件的建立)二、公司员工及管理干部品质意识薄弱,对产品质量的重要性认识不够、培训整改如下:1、首先需要加强、加大对其的培训力度,每天生产主管和品质主管各种组织本部门人员召开晨会,进行交接班注意事项和当天所要生产的产品(以往发生过的质量问题,加工时所需要控制点,操作工艺等)在会上进行简单讲解,通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输,迫使员工掌握自检方式和方法,提高质量意识,确保其生产的产品满足要求。除利用晨会外,还可以利用周及月质量总结会(如发生质量异常,马上停止生产,组织现场操作工进行现场面对面式的质量分析会),督导其提高质量意识,宣传让每个员工都清楚知道、品质与每个人都息息相关,也许是直接相关,也许是间接相关。如采购——采购品质合格的材料;业务——销售品质合格的产品;人事——招聘和培训合格的员工(合格的员工才能生产出合格的产品)等。??2、品质部各岗位工作能力有待进一步的提高:质量保证有三个阶段:第一个阶段是以检查为重点的品质保证阶段;第二个是以制程管