机械制造综合课程设计.doc

目录设计任务书 1一、零件的分析 21、零件的作用 22、零件的工艺分析 2二、确定生产类型 2三、确定毛坯 2四、工艺规程设计 21、选择定位基准 22、制定工艺路线 33、选择加工设备和工艺设备 34、机械加工余量、工序尺寸及工时的确定 4五、夹具设计 91、问题的提出 92、夹具设计 93、定位误差分析 104、夹具的装配图见附图 10参考文献 10心得体会 10附录 10《机械制造综合课程设计》设计任务书设计题目:密封装置密封套铣6mm凸台夹具设计要求:设计6mm凸台的铣床夹具生产类型:中批量生产毛坯类型:棒料设计内容:1、绘制产品零件图2、确定定位及夹紧方案3、绘制夹具总装图4、绘制夹具零件图5、编写设计说明书工序加工要求:铣6mm凸台,满足零件图要求。零件的分析零件的作用题目所给的零件是机械密封装备传动套,主要作用是用于密封。零件的工艺分析此零件共有五处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下:以端面为中心的加工表面这一组加工表面包括:42×42的外部轮廓,以及其上下端面;先加工相邻两个表面,以其为基准加工另外两个表面;孔的加工;键槽的加工。由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。确定生产类型由于任务书已经给出生产类型为中批量生产,所以采用的生产类型为中批量生产。确定毛坯该零件为机械密封装备传动套,材料为45钢,棒料,所以毛坯采用直接下料的方式制造。工艺规程设计定位基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取外部轮廓相邻两个面作为粗基准,利用一组共两块压板压住这两侧的凸台作主要定位面,限制6个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。2、制定工艺路线Ⅰ:下棒料30×75;Ⅱ:车端面保证总长29;Ⅲ:车外部轮廓50×50;Ⅳ:钻,扩,铰孔;Ⅴ:检查;Ⅵ:车外表面42×42×27;Ⅶ:倒角1×45°;Ⅷ:拉键槽;Ⅸ:铣6mm凸台;Ⅹ:去毛刺;Ⅺ:检查。3、选择加工设备和工艺设备Ⅰ:车端面,机床选用CA6140卧式车床。1、选择***:(1)由于是车端面,所以选用端面车刀(YT15);(2)***几何形状:=60°,′=10°,=5°,=5°,=0°,=。Ⅱ:车外部轮廓,机床选用铣床。1、选择***:(1)面铣刀;(2)***几何形状:°,′=10°,°,°,=0°,=;Ⅲ:钻,扩,铰孔。1、选择钻头:选择高速钢麻花钻头,直径钻头几何形状为(表1及表2):双锥修磨横刃,Ⅳ:车外表面,选用铣床。1、选择***:(1)面铣刀;(2)***几何形状:°,′=10°,°,°,=0,=;Ⅴ:铣6㎜凸台,机床选用X61立式铣床。1、***的选择:选用镶齿盘铣刀,齿数Z=8,YT15。铣刀的几何形状:=15°,=16°,铣刀直径4、机械加工余量、工序尺寸及工时的确定Ⅰ:车端面1、选择切削用量:(1)确定切削深度:=30-29=1mm;(2)确定进给量f:当=1时,工件直径为40~60㎜时,f=;(3)确定切削速度:查表知,当用YT15车刀加工=~,=,=,=,=,=,=,故×=×××=;n===;又由于==1120;因此实际切削速度==。2、计算基本工时:,式中,l=30,查表知,车削时的入切量和超切量则L=30+=㎜,故。Ⅱ:铣外部轮廓1、选择切削用量:(1)确定切削深度:,;(2)确定进给量:由于=㎜,当工件直径为60~80㎜时,f=;(3)确定切削速度:查表,知,切削速度的修正系数为:=,=,=,=,=,故×=×××=,n==,又根据机床说明书选择:,这时实际切削速度为==。2、计算基本工时:,式中,l=29,查表知,铣削时的入切量和超切量,则L=+29=㎜,故。Ⅲ:钻,扩,铰孔1、选择切削用量(1)确定进给量:由表5当加工要求为6级精度,材料铸铁时时由时按钻头强度确定进给量由表7当钢,时:按机床进给机构强度确定进给量由表8钢时