基板全自动测试工装夹具治具改善报告.ppt

基板测试台改善报告----基板全自动测试台制作方案1、改善前测试台示图3、改善前测试台作业动作分析(工时计算)5、对策实施(设计制作测序台)7、改善后测试台效果检查2、改善前测试台问题点分析4、制定对策(制定测试台方案)6、改善后测试台示图8、改善后测试台作业动作分析(工时计算)9、改善前后工装效益计算1、改善前测试台示图改善前工装结构说明:1、所有按键及LCD显示部位的碳膜测试点都使用探针接触,再从探针未端引出导线到遥控器上,使用遥控器能显示及测试装到测试台上的基板;2、工装采用中间的两定位柱及四周四个定位挡板来固定基板。测试专用遥控器定位柱探针基板下压后变形探针磨损基板定位柱显示不全碳膜划伤探针参差不齐2、改善前测试台问题点分析改善前测试台问题点说明内容说明示图导致测试不良现象示图问题点1:探针使用一段时间后,中心的弹簧失去弹性后,探针无法回弹到原位置,导致探针高低不平。问题点2:探针伸缩距离长,且夹具只有中间位置有定位针,当工装完全下压后,基板两端向下弯曲变形,导到个别探针与碳膜接触不良。问题点3:探针在使用一段时间后,表面容易氧化脏污,导致接触不良,这时就需要使用砂纸来磨掉表面的脏污,几次后探针就会磨损最后报废。问题点4:基板定位柱较高,且为尖头,在安装基板中容易导致碳膜划伤前3个问题点主要导致探针与基板碳膜点接触不良,最终导致LCD显示不全,测试过程不稳定,基板重装率高(根据C线点检统计重装率为30%左右),测试效率低。表面磨损失去弹性变形2、改善前测试台问题点分析(续)改善前测试台问题点说明内容说明示图导致问题问题点5:1)改善前为手工测试,基板装好后,依次按测试台上的遥控器按键自动测试码值,测试速度慢,效率低。2)手工测试,操作不方便;新工需进行一段时间后,才能作业;测试效率低(实测工时:104秒/10pcs;)问题点6:探针中心的弹簧容易失去弹性、变形、表面易磨损,报废率高,需经常更换探针,增加测试工装使用成本。增加工装使用成本(每根探针价格为5元,所有测试台每个月总共需更换200根,成本为1000元)问题点7:改善前测试台全部使用探针制作,目前一套空调板工装大约需用到50-80根探针,每根探针价格为5元,所以每套工装需增加250-400元的探针成本。测试台制作时:不含探针成本为700-750元/套。含探针成本为:950-1000元/套。增加工装制作成本(每套工装探针成本为:250-300元)3、(S):(以19B为例)改善前使用手工测试,,。按目前8800pcs/8h的定额,需安排4人测试,才能达到生产平衡。问题点导致问题对策制定对策达成目标问题点1:探针使用一段时间后,中心的弹簧失去弹性后,探针无法回弹到原位置,导致探针高低不平。导致LCD显示不全,测试过程不稳定,基板重装率高(重装率为、30%)11、使用导电条代替探针;将工装设计成导电条卡槽,导电条较不仅柔软而且具有垂直分层导电的特性,它能与基板各个碳膜点全面充分接触,又不会相互短路。无LCD显示不全、测试不稳定现象,基板重装率控制在2%22、单独使用导电条无法将基板各个碳膜点的线路引到遥控器的LCD及按键上,所以还需要制作一个转换板;转换板与正常基板的各个碳膜板成镜像,它首先通过导电条将被测试的基板各个碳膜点连接到转换板上的各个碳膜点上,然后再从转换板的各个点引出导线到遥控器上,使用遥控器能显示及测试装到测试台上的基板;问题点2:探针伸缩距离长,且夹具只有中间位置有定位针,当工装完全下压后,基板两端向下弯曲变形,导到个别探针与碳膜接触不良。问题点3:探针表面容易氧化脏污,导致接触不良,使用砂纸来磨掉表面的脏污,最后探针会因磨损而报废。问题点4:基板定位柱较高,且为尖头,在安装基板中容易导致碳膜划伤基板碳膜划伤3取消定位柱,在工装上开一个放置基板的卡槽,卡槽长、宽、高与基板一致,且避让开贴片插件位置无划伤基板不良,基板安装后更平稳、精准问题点5:改善前为手工测试,测试速度慢,效率低。测试效率低4由设计部小四设计制作一套全自动测试制作板,可通过程序控制测试的速度及按键数每个键测试时间不大于200ms问题点6:探针中心的弹簧容易失去弹性、变形、表面易磨损,报废率高,需经常更换探针,增加测试工装使用成本