数控车床对刀经验谈.doc

数控车床对刀经验谈[作者:佚名|转贴自:转贴|更新时间:2006-7-14|文章录入:许小勇]车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点. 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,***去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,***碰了就记录进去位置了. . 我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换***软爪试切)=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中,弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理,以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。一、基本坐标关系一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也就是通过确定(X,Z)来确定原点(0,0)。为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。二、。下面以采用MITSUBISHI50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。工件和***装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴***离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的***参数中的刀长中,系统会自动用***当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。再移动***试切工件一端端面,在相应***参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时***的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。例如,2#,那么使用该把***-=;,那么使用该把***-0=。分别将(,)存入到2#***参数刀长中的X与Z中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0,0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的***全部都对好。,使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差,大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值,并将其存入系统中,在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀,这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准***,在对刀的时候先对标准刀。下面以采用FANUC0T系统的日本WASINOLJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触,直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将***所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中,将刀尖接触到b点时***所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他***的对刀按照相同的方法操作。事实上,在上一步的操作中只对好了X的零点以及该***相对于标准刀在X方向与Z方向的差值,在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的,所以在更换工件后,只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axisshiftmeasure”面。手动移动刀架的X、Z轴,使标准***接近工件Z向的右端面,试切工件端面,按下“P