沥青混凝土面层施工工艺.doc

)路面面层施工工艺框图2)路面面层施工工艺框图说明(1)材料1、沥青①本工程用沥青质地均匀,压实度不小于96%,每批运到现场沥青均要有制造厂技术标准试验剖析证明与出厂试验报告,说明装运数量、装运日期与规定试验结果,并提交监理工程师核查。②对每批运到现场沥青进行检验是否达到技术要求。2、粗集料①采用坚硬、耐磨、抗冲击玄武岩碎石、闪长岩碎石与石灰岩碎石,碎石粒径规格符合GBJ92-86规定。均按有关部颁规范方法试验。②粗集料磨耗率≤35%,压碎值≤20%,软石含量<5%。③粗集料与沥青粘附性达到规定标准。④粗集料(玄武岩、闪长岩)其加速磨光值≥42,棱角性要求两个以上破碎面达到90%以上。3、细集料细集料采用石屑,最大粒径小于8mm,含泥量小于3%。沥青路面表层采用机制砂作为细集料,天然砂含量不大于l5%。(2)混合料配合比设计1、混合料中集料级配①各种集料,每批材料取5~6组有代表性试样进行筛分然后取其3~4个比较接近筛分曲线平均值代表此种集料级配值。②混合料集料级配不得从一个筛级低限变到邻近筛级高限,而是均匀级配,并尽量靠近级配范围中值。各种集料最后合成级配符合级配指标。2、混合料配合比设计①在试验路段开工前28天,将推荐混合料配合比集料级配、结合料含量、拌合成型温度、稳定度等试验详细说明,以及有关集料各项试验结果、集料来源、集料颗粒组成、沥青来源与种类等试验资料提交监理工程师批准。配合比方案中指明拟用结合料含量及各种集料含量、拌与、压实温度及马歇尔试验指标,试验按有关规定进行,沥青混合料技术指标符合有关要求。②在施工过程中,如果料源发生变化,在使用新材料之前,重新进行配合比设计,并报监理工程师批准。③在施工时,厂拌混合料允许偏差符合有关要求,检验每天至少两次,上午下午各一次。④室内配合比试验时,试验用混合料不少于5组、每组不少于6个试件,每组试件偏差系数皆不大于10%。⑤配合比确定符合马歇尔试验设计要求技术标准,经过试拌试铺论证确定。3、配合比设计步骤①目标配合比设计阶段用工程实际使用材料计算各种材料用量比例进行马歇尔试验,配合比符合规范规定,确定最佳沥青用量。以此级配及沥青用量作为目标配合比供拌与机确定各冷料仓供料比例、进料速度、拌合时间、出厂及试拌使用。②生产配合比设计阶段间歇式拌与机,从二次筛分后进入各热料仓材料取样进行筛分以确定各热料仓材料比例供拌与机控制室使用。同时反复调整各冷料仓进料比例以达到供料均衡并取目标配合比设计最佳沥青用量。最佳沥青用量±%等三个沥青用量进行马歇尔试验,确定生产配合比最佳沥青用量。③生产配合比验证阶段采用生产配合比进行试拌,铺筑试验段,并用拌与沥青混合料及路上钻取试样进行马歇尔试验检验,确定生产用标准配合比。(3)铺筑试验段在沥青路面文体工程开始前14天内,在监理工程师批准现场,并在监理工程师到场监督下,为每种沥青混合料铺筑一段单幅长度不少于200米试验路面。试验路面在直线段上铺筑。1、修筑试验段目研究合适拌与时间与温度、摊铺温度与速度、压实机械合理组合、压实温度及压实方法、松铺系数及合适作业段长度。在试验段中,抽样检测每种沥青混合料沥青含量矿料级配、稳定度、流值、空隙率、饱与度、密实度等。沥青混合料压实12h后、按标准方法进行密实度、厚度抽检(每种混合料取6处)。通过修筑试验段,优化拌与、运输、摊铺、碾压等施工机械设备组合与工序衔接,提出混合料生产配合比,明确人员岗位职责,最后提出标准施工方法。2、路面试验段试拌及试铺①根据沥青砼路面各种施工机械相匹配原则确定合理施工机械、机械数量及组合方式。②通过试拌确定拌与机上料速度、拌与数量与时间、拌与温度等操作工作。③通过试铺确定透层沥青标号与用量、喷洒方式、喷洒温度、摊铺机摊铺温度、速度、宽度等操作工作与压路机压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺以及确定松铺系数、接缝方法等。④按规范验证沥青混合料配合设计结果,提出生产用矿料配合比与沥青用量。⑤建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度对比关系,确定粗粒式沥青砼面层压实标准密度。⑥确定施工生产及作业段长度,制定施工进度计划,全面检查材料及施工质量。⑦确定施工组织及监督体系、人员、通讯联络及指挥方式。⑧铺筑过程中,认真作好记录剖析,检查试验段施工质量、及时提出试验段总结报告,报请业主批复。(4)沥青砼路面施工工序1、施工准备①确定料源,进行质量检验,确保进场材料符合质量要求。②机械设备选型根据工程量与工期选择沥青混凝土搅拌设备,采用间歇式固定沥青混合料拌与厂。结合沥青混凝土面层宽度、厚度、技术要求,确定摊铺作业方式,采用履带式沥青混凝土摊铺机。③施工机械检查施工前对各种施工机具作全面检查,确保满足施工生产需要。④下承层准备在铺筑沥青混合料时对下承层进行检查,对