注入头设计计算说明书.doc

,注入器主要功能是夹持油管并克服井下压力对油管柱的上顶力和摩擦力,把连续油管下入井内或夹持不动或从井内起出,控制油管注入和起出的速度。,查阅国内外相关文献,多种方案对比,确定注入头设计方案,结构如图2-1、图2-2所示。由两台同步的可正反转动的液压马达提供动力,链条驱动,带动夹持块夹持连续油管上下移动。液压马达为低速径向柱塞马达,带有内部实效保护。两个液压马达通过液压系统达到基本同步,由同步齿轮传动实现链轮的机械同步;由两组胀紧液压缸推动浮动夹块达到链条胀紧的目的;由夹紧液压缸推动夹紧浮动夹块,夹紧装在链条上的油管夹块夹紧油管,通过链条带动夹块实现油管起下动作。链条上由带有特殊表面形状和处理工艺的夹持块通过链条销轴固定在一起,以适应连续油管的外径,并达到良好的夹持注入的性能,同时达到最小连续油管的夹持变形和最低的附加应力;由压力传感器通过杠杆机构测量连续油管注入和上提力的大小。 注入头的主要设计参数如下:驱动方式:液压马达;注入最大下入速度:60m/min(1m/s);注入方式:夹持夹块摩擦驱动,链条带动夹块传动;链条张紧液缸数:2*2个;链条夹紧液缸数:3*2个;最大下井深度:4000m;测力系统:压力传感器;液压马达型号:CA50;适应连续油管:,;。利用夹块夹持油管产生足够的摩擦力,再利用链条输送夹块完成油管的注入或起出。为了使夹块对油管的夹持应力不超限,必须采用多个夹块夹持。夹块夹持方式因多夹块必须同时夹持,采用三级浮动的多滚子夹头。为了保证每个夹块都有一个浮动夹头的滚子夹持,油管承受的夹持力足够能产生下入和提升4000m油管的使用要求。为减小油管所受压强,采用三组具有24个滚子的浮动夹头。链条与夹块的连接方式用两条32A链条,每节连接1个夹块,成为双排链条,夹块与链条同时连续运动,这样受力好,提升力大。链条传动方式链条采用径向低速大扭矩柱塞液压马达传动,省去价格昂贵的减速器,又缩小了轴向尺寸,链条带有胀紧装置。图2-1注入头图2-2注入头总体夹块机构夹块夹持部分的圆弧与管径相符合,为了提高摩擦系数开有横向槽。夹块结构随链条在链轮上传动,不能发生干涉。材料具有足够的硬度,好的耐磨性。采用低合金钢渗碳淬火处理。链条传动同步要求为了使两个链条运转同步,保证夹块与管子很好的结合,采用相互啮合的齿轮装在链轮轴上。机架结构为了装配方便,机架采用两块刚度足够的支撑板,通过尺寸精度很高的支撑块支撑。提升力的测量在注入头下部采用杠杆机构液压缸,连接传感器就可以准确测出提升力。油管的引导利用装在注入头上方的带滚轮的油管导向架引导油管顺利插入注入头,注入头上下各设一个引导套。10、注入头的支撑注入头的动力部分装在支撑架中,作业时有四根可以伸缩的支腿支撑。,用于牵引连续油管从卷筒到链条牵引总成的导入与导出,是由一系列与架垂直的滚子组成的弧形架,为保证连续油管圆滑过渡,滚子间距定320mm左右,管子在一定的弯曲半径下弯曲,其变形是处于弹性变形范围的。在弹性极限内,管子能承受最小弯曲半径R可按下式计算:式中E-管材的弹性模量,Pa;D-油管外径,mm;бs-管材的屈服强度,Pa;现在我国引进的连、续油管管材一般为ASTM,A-606钢,其中бs=,E=、in油管的弯曲半径见表2-1。表2-1连续油管弯曲半径连续油管规格(in)外径(mm)最小弯曲半径(mm)-1所列的值,那它将产生塑性变形。我国各油田引进的能适应in、in油管的连续油管作业机的卷筒半径和导向架半径都远远小于其最小弯曲半径,可见连续油管在起、下作业时均将发生交变的弯曲塑性变形。但是,管子只是在瞬时处于弯曲塑性变形。为在运输中减少空间,以及根据现场测绘进口的导向架内侧半径1100mm,设计的油管导向架内侧半径1100mm。外侧弯曲半径1237mm,前端采用折叠式,结构如图2-3。图2-(上顶力、油管重力和油管运动的摩擦力)及链条与夹紧压块间的摩擦力。(1)油管的轴向力油管的轴向力主要有油井压力对油管的上顶力、下人井内油管的重力、油管在井内产生的摩擦力和油管与防喷器胶心间的摩擦力及油管运动产生的动载荷。在起出或注入油管的过程中,轴向力随井内油管的深度变化而变。为防止井下压力窜到地面,通常在油管下部加装一个单