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材料成型及工艺基础考试题含答案.doc


文档分类:汽车/机械/制造 | 页数:约21页 举报非法文档有奖
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《材料成形技术基础》考试样题答题页(本卷共10页)题号一二三四总分审核人得分判断题(,共16分,正确的画“○”,错误的打“×”)题号123456789116答案题号171819226272829303132答案二、选择题(每空1分,共38分)题号1234567891011答案题号1281920212223答案题号242526272829×答案×三、填空(,共26分)1.()()()2.()3.()()4.()5.()()6.()()7.()()8.()()9.()10.()11.()12.()()13.()()14.()15.()16.()()17.()()18.()19.()20.()()21.()()22.()23.()24.()25.()()26.()()27.()()28.()29.()()30.()31.()()()32.()()四、综合题(20分)1、绘制图5的铸造工艺图(6分)修2、绘制图6的自由锻件图,并按顺序选择自由锻基本工序。(6分)自由锻基本工序:3、请修改图7--图10的焊接结构,并写出修改原因。图7手弧焊钢板焊接结构(2分)图8手弧焊不同厚度钢板结构(2分)修改原因:焊缝集中修改原因:不便于操作图9钢管与圆钢的电阻对焊(2分)图10管子的钎焊(2分)修改原因:修改原因:《材料成形技术基础》考试样题(本卷共10页)注:答案一律写在答题页中规定位置上,写在其它处无效。判断题(16分,。正确的画“O”,错误的画“×”)过热度相同时,结晶温度范围大的合金比结晶温度范围小的合金流动性好。这是因为在结晶时,结晶温度范围大的合金中,尚未结晶的液态合金还有一定的流动能力。F采用顺序凝固原则,可以防止铸件产生缩孔缺陷,但它也增加了造型的复杂程度,并耗费许多合金液体,同时增大了铸件产生变形、裂纹的倾向。THT100、HT150、HT200均为普通灰口铸铁,随着牌号的提高,C、Si含量增多,以减少片状石墨的数量,增加珠光体的数量。缩孔和缩松都是铸件的缺陷,在生产中消除缩孔要比消除缩松容易。T铸件铸造后产生弯曲变形,其原因是铸件的壁厚不均匀,铸件在整个收缩过程中,铸件各部分冷却速度不一致,收缩不一致,形成较大的热应力所至。T影响铸件凝固方式的主要因素是合金的化学成分和铸件的冷却速度。F制定铸造工艺图时,铸件的重要表面应朝下或侧立,同时加工余量应大于其它表面。T铸造应力包括热应力和机械应力,铸造应力使铸件厚壁或心部受拉应力,薄壁或表层受压应力。铸件壁厚差越大,铸造应力也越大。F型芯头是型芯的一个组成部分。它不仅能使型芯定位,排气,同时还能形成铸件的内腔。F为了防止铸钢件产生裂纹,设计零件的结构时,尽量使壁厚均匀;在合金的化学成分上要严格限制硫和磷的含量。T用压力铸造方法可以生产复杂的薄壁铸件,同时铸件质量也很好。要进一步提高铸件的机械性能,可以通过热处理的方法解决。F铸件大平面在浇注时应朝下放置,这样可以保证大平面的质量,防止夹砂等缺陷。T自由锻的工序分为辅助工序、基本工序和修整工序,实际生产中,最常用的自由锻基本工序是镦粗、拔长、冲孔和轧制等。T制定铸造工艺图时,选择浇注位置的主要目的是保证铸件的质量,而选择分型面的主要目的是简化造型工艺。T把低碳钢加热到1200℃时进行锻造,冷却后锻件内部晶粒将沿变形最大的方向被拉长并产生碎晶。如将该锻件进行再结晶退火,便可获得细晶组织。T纤维组织使金属的机械性能具有方向性。纤维组织不能用热处理方法来消除,可以用锻造的方法来改变纤维方向。自由锻件的结构应尽量避免加强筋和局部凸台,原因是这种结构降低了金属的可锻性,不利于进行锻造。T胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的压力加工方法。主要适用于小型锻件的中、小批生产,其锻件精度和生产率高于自由锻,但低于锤上模锻。T板料冲压落料工序中的凸、凹模的间隙是影响冲压件剪断面质量的关键。凸、凹模间隙越小,则冲压件毛刺越小,精度越高。拉深是板料冲压的基本变形工序,拉深系数大小和材料的塑性有关,塑性越好,拉深系数可以越小;塑性不好,则只能选取较大的拉深系数。板料弯曲时,变形程度的大小取决于两边夹角。夹角越小,变形越大,变形带应力也越大。冲床的一次冲程中,在模具的同一部位上同时完成数道冲压工序的模具,称为复合模。焊接电弧是熔化焊最常用的一种热源。它与气焊的氧乙炔火焰一样,都是气体燃烧现象,只是焊接电弧的温度更高,热量更加集中。F埋弧自动焊具有生产率高,焊接质量好,劳动条件好等优点。因此,广范用于生产批量较大,水平位置的长、直焊缝的焊接,但它不适于薄板和短的不规则焊缝的焊接T。减少焊接应力的工艺措施都可以减少焊接变形。因此,在焊接过程中可以通过减少焊接变形的工艺措施来减少焊接应力。F焊接重要的低合金钢结构件一般要用碱性焊

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  • 时间2020-07-10