铸造铝合金热管理方案计划质量缺陷及其消除与预防.doc

铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防铝合金铸件热处理后常见的质量问题有:力学性能不合格、变形、裂纹、过烧等缺陷,对其产生原因和消除与预防办法分述如下。(1)力学性能不合格通常表现为退火状态伸长率(δ5)偏低,淬火或时效处理后强度和伸长率不合格。其形成的原因有多种:如退火温度偏低、保温时间不足,或冷却速度太快;淬火温度偏低、保温时间不够,或冷却速度太慢(淬火介质温度过高);不完全人工时效和完全人工时效温度偏高,或保温时间偏长;合金的化学成分出现偏差等。消除这种缺陷,可采取以下方法:再次退火,提高加热温度或延长保温时间;提高淬火温度或延长保温时间,降低淬火介质温度;如再次淬火,则要调整其后的时效温度和时间;如成分出现偏差,则要根据具体的偏差元素、偏差量,改变或调整重复热处理的工艺参数等。(2)变形与翘曲通常在热处理后或随后的机械加工过程中,反映出铸件尺寸、形状的变化。产生这种缺陷的原因是:加热升温速度或淬火冷却速度太快(太激烈);淬火温度太高;铸件的设计结构不合理(如两连接壁的壁厚相差太大,框形结构中加强筋太薄或太细小);淬火时工件下水方向不当及装料方法不当等。消除与预防的办法是:降低升温速度,提高淬火介质温度,或换成冷却速度稍慢的淬火介质,以防止合金内产生残余应力;在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纤维等隔热材料包覆薄壁部位;根据铸件结构、形状选择合理的下水方向或采用专用防变形的夹具;变形量不大的部位,则可在淬火后立即予以矫正。(3)裂纹表现为淬火后的铸件表面用肉眼可以看到明显的裂纹,或通过荧光检查肉眼看不见的微细裂纹。裂纹多曲折不直并呈暗灰色。产生裂纹的原因是:加热速度太快,淬火时冷却太快(淬火温度过高或淬火介质温度过低,或淬火介质冷却速度太快);铸件结构设计不合理(两连接壁壁厚差太大,框形件中间的加强筋太薄或太细小);装炉方法不当或下水方向不对;炉温不均匀,使铸件温度不均匀等。消除与预防的办法是:减慢升温速度或采取等温淬火工艺;提高淬火介质温度或换成冷却速度慢的淬火介质;在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包覆石棉等隔热材料;采用专用防开裂的淬火夹具,并选择正确的下水方向。(4)过烧表现为铸件表面有结瘤,合金的伸长率大大下降。产生过烧的原因是:合金中的低熔点杂质元素如Cd,Si,Sb等的含量过高;加热不均匀或加热太快;炉内局部温度超过合金的过烧温度;测量和控制温度的仪表失灵,使炉内实际温度超过仪表指示温度值。消除与预防的办法是:严格控制低熔点合金元素的含量不超标;以不超过3℃/min的速度缓慢升温;检查和控制炉内各区温度不超过±5℃;定期检查和校准温度测控仪表,确保仪表测温、示温、控温准确无误。(5)表面腐蚀表现为在铸件的表面出现斑纹或块状等,其色泽与铝合金铸件表面明显不同。产生这种缺陷的原因是:硝盐液中***化物含量超标(>%)而对铸件表面(尤其是疏松、缩孔处)造成腐蚀;从硝盐槽中取出后没得到充分的清洗,硝盐粘附在铸件表面(尤其是窄缝隙、不通孔、通道中)造成腐蚀;硝盐液中混有酸或碱,或者铸件放在浓酸或浓碱附近受到腐蚀等。消除与预防的办法是:尽量缩短铸件从炉内移到淬火槽中的时间;检查硝盐中***化物的含量是否超标,如超标,则应降低其含量,从硝盐槽中加热的铸件应立即用温水或冷水冲洗干净;检查硝盐中酸和碱的含量,如有酸或碱则应中和或停止使用;不要把铝合金铸件放在有浓酸或浓碱的附近。(6)淬火不均匀表现为铸件的厚大部位(特别是其内部中心)的伸长率和硬度偏低,薄壁部位(特别是其表层)的硬度偏高。产生这类缺陷的原因是:铸件加热和冷却不均匀,厚大部位冷却和传热较慢。消除与预防的办法是:重新进行热处理,降低升温速度,延长保温时间,使厚薄部位温度均匀一致;在薄壁部位涂敷保温性的涂料或包覆石棉等隔热性材料,尽量使铸件各部位同时冷却;使厚大部位先下水;换成有机淬火剂,降低冷却速度。铝合金的热处理铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大,因而在热处理时也有所不同。前者保温时间长,一般都在2h以上,而后者保温时间短,只要几十分钟。因为金属型铸件、低压铸造件铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大,因而在热处理时也有所不同。前者保温时间长,一般都在2h以上,而后者保温时间短,只要几十分钟。因为金属型铸件、低压铸造件、差压铸造件是在比较大的冷却速度和压力下结晶凝固的,其结晶组织比石膏型、砂型铸造的铸件细很多,故其在热处理时的保温也短很多。铸造铝合金与变形铝合金的另一不同点是壁厚不均匀,有异形面或内通道等复杂结构外形,为保证热处理时不变形或开裂,有时还要设计专用夹具予以保护,并且淬火介质的温度也比变形铝合金高,故一般多采用人工时效来缩短热处理周期和提高铸件的性能。一、热处理的目的铝合金铸件热处理的目的是提高力学性能和耐腐蚀性能,稳定尺寸,改善切