第三章 数控加工程序的编制ppt课件.ppt

第三章数控加工程序的编制34一、数控车床的编程特点普通控车床能完成端面、内外圆、倒角、锥面、球面及成形面、螺纹等的车削加工。在一个程序段中,根据图样上标注的尺寸,可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。由于车削加工图样上的径向尺寸及测量的径向尺寸使用的是直径值,因此在数控车削加工的程序中输入的X及U坐标值也是“直径值”。为提高工件的径向尺寸精度,X向的脉冲当量取Z向的一半。由于毛坯常用棒料或锻料,加工余量大,所以数控装置常具备不同形式的固定循环功能,可进行多次循环切削。34一、数控车床的编程特点编程时,常认为车刀刀尖是一个点,而实际上为了提高***寿命和工作表面质量,车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧,因此为提高工件的加工精度,当编制圆头刀程序时,需要对***半径进行补偿。大多数数控车床都具有***补偿,这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。对不具备***自动补偿功能的数控车床,编程时需先计算补偿量。许多数控车床用X、Z表示绝对坐标指令;用U、W表示增量坐标指令,而不用G90、G91指令。I、K在不同的程序段中作用也不同。I、K在圆弧切削时表示圆心相对于圆弧起点的坐标位置。而在有自动循环指令的程序中,I、K坐标则用来表示每次循环的进给量。二、车削加工程序编制(回转体表面和端面)1、零件加工特点:主要为轴类、盘类等回转体零件。主要加工表面为内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面,以及还需要做车槽、倒角、切断、钻孔、扩孔、铰孔等工作。可在一次装夹中完成更多的加工工序,提高加工精度和生产效率。X方向分直径和半径,直径是回转零件常用的标注方式。切削需要多次吃刀。2、常用编程指令:刀尖半径补偿指令:G40、G41、G42循环指令:单一固定循环指令(G90、G92、G94)复合固定循环指令(G71、G72、G73、G74、G75、G76)子程序指令直径编程方式恒速切削和恒转速切削指令进给速度和恒进给量切削速度三、常用编程指令举例1)刀尖圆弧半径自动补偿指令G40、G41、G42举例2)恒速切削G96与恒转速切削G97指令举例3)恒进给速度G94与恒进给量G95指令举例4)固定循环指令举例(1)单一固定循环指令举例(2)复合固定循环指令举例(G71、G72、G73、G74、G75、G76指令)7)调用子程序举例刀尖位置编码:3N10G00X200Z175T0101N20M03S1500N30G00G42X58Z10M08N40G96S200N70X78Z-4N80X83N85X85Z-5N90Z-15N100G02X91Z-N110G01X94N120X97Z-N130X100N140G00G40G97X200Z175N150M301)、刀尖圆弧半径自动补偿指令G40、G41、G42举例加工图所示零件2)恒速切削与恒转速切削指令(G96G97)ISO标准:G96恒速切削指令(最大线速度m/min)G97恒转速切削指令(转速r/min),表示取消恒定切削格式:G96(G97)S___应用::G96S180(恒速切削最大线速度180m/min))G97S2500(恒转速切削转速2500r/min)G96、C系统上电默认G97有效G50S-;设置恒线速控制时的主轴最高转速限制值(r/min)数控车削加工时,主轴转速可以设置成恒切削速度,车削过程中数控系统根据工件不同位置处的直径值计算主轴转速。恒切削速度的设置方法为G96S_;(S的单位为m/min)例:G96S150表示切削点线速度控制在150m/min。对图中所示的零件,为保持A、B、C各点的线速度在150m/min,则各点在加工时的主轴转速分别为:A:n=1000×150÷(π×40)=1193r/minB:n=1000×150÷(π×60)=795r/minC:n=1000×150÷(π×70)=682r/min主轴转速也可不设置成恒切削速度,指令格式为G97S_;(S的单位为r/min)注意:设置成恒切削速度时,为了防止计算出的主轴转速过高而发生危险,在设置前应将主轴最高转速设置在某一最高值。指令格式为G50S_;(S的单位为r/min)(1)在G96状态下,被指令的S值,即使在G97状态中也保持着,当返回到G96状态时,其值恢复。如:G96S50;切削线速度50m/mimG97S1000;主轴转速为1000r/minG96G0X30切削线速度50m/mim(2)当机床锁住时,恒线速度控制功能仍然有效。(3)螺纹切削时,恒线速度控制功能虽然也能有效,但为了保证螺纹加工精度,螺纹切削时不要采用恒线速度控制,应在G97状