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VCAR處理流程旭荣电子VQA1一、VCAR简述定义VCAR即VendorCorrectiveActionRequest的缩写,我司表单中文名称为《***商品質改善要求書》。 VCAR是用于记录问题点、原因解析、改善措施、成效进度的表单。VCAR不是目的,只是一个以便追踪不同阶段进度的记录。VCAR的格式,是依照8D的模式来设定的,包含: D1问题点描述→D2小组成员建立→D3库存状况统计→D4原因解析(发生原因、流出原因)→D5改善对策(发生对策、流出对策)→D6成效确认→D7再发防止→D8标准化。 每个阶段的具体做法与要求,将在后面内容中详细说明。2二、VCAR开立原则VCAR是在出现以下任一情况时,由我司VQA负责人开立并发送至供应商对应窗口,并在发出后进行电话跟催。开立原则:——如尺寸、信赖性、RoHS、装配NG等;——如批量性色差、模具不良、漏工序等;——如连续3批或3批以上出现同一外观不良;——如我司产线、客户端投诉之原料不良;。3三、VCAR处理流程VCAR将处理问题的过程,分成多个阶段来要求与追踪。这就需要各个供应商,在每个阶段积极配合我司VQA,以达到快速解决问题的效果。Part1问题点描述此部分由我司VQA负责填写,需写明产品不良信息,必要时贴上不良现象图片,并注明需求厂商回复日期。4三、VCAR处理流程Part2短期对策 短期对策包括:在制品、在库品、在途品、旭荣库存的数量统计及处理方式,责任人、处理时间、成效追踪确认。在制品数量:指厂商端入库前所有半成品的数量;在库品数量:指厂商已入库,但还未出货的产品数量;在途品数量:指厂商已出库在运输途中,还未抵达客户端的产品数量;旭荣库存:一般指厂商出货至旭荣原料仓的库存数,如果是产线投诉或终端客户抱怨,应还包括我司产线各工序库存及成品仓库存。5三、VCAR处理流程Part2短期对策数量统计:如没有即为0,不能为空处理方式:必须是有效的,一般有扣留、返修、全检、与客户协商特采、报废等,并由相关责任人回复预计完成时间。成效确认:确认结果要具体、准确。扣留是否有隔离并标识?返修、全检有多少不良品/良品?特采是否有签核完成?报废是否有报废单等。不要只是写上已扣留、已全检、已返修…等字眼!注:当库存数为0时,处理方式与成效确认可以不填,用“/”标识,但责任人和完成时间要如实填写。6三、VCAR处理流程Part3原因分析 问题现象解析:使用标准的方法来定义真正的问题(数据化),确保相关人员对问题陈诉有相同的认知。发生原因:为何会产生这种不良?使用5M1E(人员、设备、材料、方法、环境、测量)和5WHY方法,對潜在原因逐个验证、分析,找出根本原因。流出原因:问题为什么没有被发现?而流入下一流程及客户端!请从检验标准、检验方法工具、人员技能等方面分析!注:2andWhy是对1stWhy的解析,3rdWhy是对2andWhy的解析,一环扣一环,而不是并列关系。有多個原因時需用序號分開填寫。7三、VCAR处理流程Part4改善对策及成效确认发生原因的对策:针对发生之根本原因(3rdWhy),提出永久消除之所必须的矫正措施。流出原因的对策:针对流出之根本原因(3rdWhy),提出有效改善对策。对策需要和原因一一对应,有原因必须有相应的对策,对策必须有相应的责任人及完成日期,到日期必须确认对策有效性。成效确认:要具体,要现场确认对策是否有执行,并把执行的实际状况描述清楚,避免已OK、已执行、已确认等字眼。8三、VCAR处理流程Part5再发防止与标准化 再发防止:永久的解决方案来避免问题再次发生,确保相关的系统设定能让对策持续有效(修改模治具、参数等)。标准化:可持续执行之依据,修订相关的系统文件、制程文件、检验标准等。必须有相关责任人在何时完成,必须现场确认对策有效性。成效确认:要具体,模治具修改要提供修模记录(修模单),修改文件等要附上文件资料等。9三、VCAR处理流程Part6成效追踪确认及结案申请 对策確認狀況:问题已解决,生产线无此不良产生;或制程确实无法避免,但检验能有效的把不良挑出,避免不良流至我司。 由我司VQA工程师确认对策有效后,填写确认日期并签名。再向后追踪3批进料(或自对策确认日期起2个月内进料不足3批及2个月内看不到订单需求)无此不良发生,方可申请结案。10