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钢结构施工方法及主要工艺
1、放样
制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。放样以 1： 1 的比例在样板台上
弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。该 工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比 例弹出样子，但应注意 精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须 垂 直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复 查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲 或划针轻轻地将点敲出，加以保 护。放样结束自检后须经各工种专职检 验员检验， 以确保各构件加工的几何尺寸、 角度和安装 接触面等的准确。
2、下料切割
下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请 有关人员鉴证，应确认所 用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板 的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪 状时应特别注意。下 料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或 型材 进行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格 后才准切割，不得使一次剪切 的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超 过剪板机宽度的料要采取相应的措施。可以放加工余量
在剪切后进行刨 边或者用自动割刀加工。 下料切割尺寸公差应符合手工切割小于± ，
自动半自动切割小于土
, 垂直度应不大于钢板厚度的
5%,且不大
于± 标准规范，切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺 寸公差、切口截面和飞溅 物等进行检验 , 经检合格后进行合理堆放 , 做上合格标识和编号。
3、制孔
制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法 , 普遍采用钻孔 ,另外
该工程不重要的节点板、 垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。 制孔前先在构件上划
出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶 片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一
齐钻孔。钻孔的允许偏差 超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质 相匹配的焊条熔 焊后重新制孔
4、矫正
矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰 矫正等方法。因火焰矫正 是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已 经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质 量要求范围，可在第 一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正， 直 至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。
5、组立组 装
下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线，在组立机上进 行点焊定位固定，使其形 成图纸所需形状。在组装前，组装人员必须熟 悉施工图、组装工艺及有关文件的要求，并检查组 装零 部件的外观、材 质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装定位采用断焊，其断焊 长 度 30-50MM 焊缝不大于设计焊缝的 2/3 ，断焊分布均匀，保证有足够 的强度和刚度。对大、 长、复杂构件必须选择合适的工作平台，放出 1： 1 实样，确认无误后按设定的组装程序工作，
使用工具、器具等必须合 适可靠，组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足 规定要求，待检验后才准正式焊接。
6、焊接与 再矫正
主要采用门式埋弧焊机对组立的 H 型钢等进行焊接，焊接人员必须 持证上岗。焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、 电流、电压和焊接速 度。对焊接材料选用要严格按照《钢材焊接焊条、 焊丝焊剂选 配规 定》。该工程构件 原则 上 选 用适合各种焊接位置及 焊接 方式的低氢钾型焊条，使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、 污损、 变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得使用。 H 型 钢焊接后，因焊 接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产 生发生焊接变形。故应进行矫正，矫正在 矫正机上进行。
7、涂装及 编号
构件经除锈检 验验收合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般 在除锈完 24 小时内涂 完底漆。必须严格根据工程要求在车间对构件进 行底层喷涂， 做到喷涂均匀， 无明显起皱流 挂， 附着良好， 油漆的种类 、 遍数、涂层的原度应符合设计要求。涂装时应对柱脚底板、高强 度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各 100mm勺热影响区及超声波
探伤区域等部位应进行保护。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编 号，标记可用标签或油漆
直接写，必须时可标明重量，重心位置和定位
标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处
8、钢檩条 和板材制作（含配件）
该钢构工程檩条由技术部提供具体的放样图纸，并由厂内选派有多 年经验的工人对其进行加 工制作，为确保构件的质量，同时指定专人对 加工件进行质控。板材生产首先核对所用彩板是否 与合约要求相符，生