煤调湿分级项目.ppt

炼焦煤气流调湿分级一体化
工艺技术
济钢集团有限公司焦化厂
汇报提纲
、开发背景
二、核心技术
、项目技术水平
四、实施效果
五、对行业进步的推动作用
一、开发背景
9“十一五”期间,国家要求国民经济单位生产总值能
耗降低20%,主要污染物排放总量减少10%;节能减排已成
为我国的基本国策。
钢铁工业是节能减排的重点行业,能源转化率低、污
染严重,特别是低品位的余热余能,基本上没有得到有效
利用。
焦化工序是钢铁企业的能耗和污染大户,特别是焦炉
余热余能没有得到充分利用,含酚废水是钢铁厂最难处理
的污水。
开发背景
◇钢铁工业的迅猛发展,带动了焦化产能的快速扩张,节能
减排压力日益增大。(07年钢产量5亿吨,,耗
)
650万吨
标煤年
年产废水3860万吨左右,
统配统粉的
增加处理成本近20亿元
烟气余热
(RMB)
炼焦煤
上升管余热
焦炭显热
TllllllllLLHILTII
>炉体散热
3400万吨标煤/年
开发背景
煤调湿和分级破碎技术被国外企业所垄断,中国尚没有工
业化生产的装置。
◆日本开发了煤调湿工艺
CMC干燥机形式
第一、二代分别用热导油和蒸
燕汽管式干爆机(sTD
汽热介质,且设备结构复杂、投资
清动层(FR
大,操作费用高
第三代是用焦炉烟道废气作热
管内煤炭(CI)
质,仅在新日铁室兰厂应用,因
其投资费用高昂,未见推广
◆俄罗斯开发了风动分级
技术
开发背景
炼焦煤带着较多水分进入焦炉,既
需要多消耗大量能源,又产生大量难处理
含酚废水;而另一方面焦化能源利用率低
,尤其是低品位热源难以利用。
本技术利用焦炉烟道废气余热,实
现对煤的调湿与分级,从而实现焦炉的能
耗降低、环境改善与质量提升。
二、核心技术—工艺技术原理
烟道废气高效回衣
利用的新途卺
烟道彦气非可然
气固两相
气力分级
直接接触
品位能量司
效利用
直接接触传热系数:(流化床干燥器)
10000-100000(Wcm静止床层体积)
间接接触传热系数(转筒干燥器)
40-120(W℃m2加热面积)
核心技术—工艺流程
由焦炉总烟道来的热废气进入流化床内,使炼焦煤呈流化状态实现干燥
和分级,炼焦煤水分被干燥至6%左右,分离出的细颗粒直接送焦炉,粗颗粒
煤经粉碎后送焦炉,换热后的烟道气经除尘后排入大气,除尘系统收集的煤
尘经加压成型后送焦炉
气流分级调湿工艺示意图
皮带
除尘器
成型机
粉尘造粒
分级区
T4皮带
成-1皮带
#煤某塔
核心技术—一主要创新点
在该技术的开发过程中,共形成了三大
核心技术:大型移动隔板式流化床、智能
化控制系统和煤尘回收与成型技术,形成8
项发明专利和1项实用新型专利。
核心技术—创新点之一
1、双区域两段移动隔板式大型流化床开发
●开发了可移动的助推式隔板
●流体动力与机械力相结合,
构建出小颗粒均匀流化和大颗粒稳
定移动的双区域,实现了调湿分级
功能和装置大型化,保证了层内料个
层厚度均匀。
●流化床的高低温两段布局
提高了调湿与分级的操作弹性
该设备已获国家实用新型专利:ZL
2007200214720;申报了国家发明
专利: