冲压材料使用的禁忌.doc

冲压材料使用的禁忌 冲裁工序不宜采用脆、硬性材料冲孔、落料及切边等冲裁工序,不宜使用脆性及硬度过高的材料。材料越脆,总裁中越易产生撕裂;材料过硬,例如高碳钢,总裁断面平面度很大,对厚材料冲裁尤为严重。弹性好,流动极限高的材料,可以得到良好的断面。尤其像低锌黄铜等软材料,能冲裁出光滑而倾斜度很小的断面。 弯曲工序不宜采用高弹性材料弯曲工序不宜使用高弹性的材料。材料的弹性越大,弯曲后成形件向原来状态的回弹越大,致使工件达不到预定形状,需要多次试模、修模。弯曲工序的材料,应具有足够的塑性、较低的屈服点和较高的弹性模量。前者保证不开裂,后者使工件容易达到准确的形状。最适于弯曲的材料有低碳钢、纯铜和纯铝。 拉深工序不宜采用塑性差的材料拉深工序不宜采用塑性差的材料。由于低塑性材料允许的变形程度小,需要增加拉深工序及中间退火次数。拉深用材料要求塑性高、屈服点低和稳定性好。拉深材料的屈服点与抗拉强度的比值越小,则拉深性能越好,一次变形的极限程度越大。常用于拉深的材料有低碳钢、低锌黄铜、纯铝及铝合金、奥氏体不锈钢。 冷挤压工序不宜采用高强度、低塑性的材料冷挤压工序不宜采用机械强度高、塑性低的材料,以免增加变形抗力及产生裂纹。冷挤要求材料有高塑性、低屈服点及低的加工硬化敏感性。最适宜的材料有纯铝及铝合金、黄铜、锡磷青铜、镍、锌及锌镉合金、低碳钢等。 冲裁工序的禁忌 冲裁工序不宜过于复杂为了有利于废料和无废料排样,冲裁件形状不宜过于复杂,应力求简单、对称;在许可的情况下,可把冲裁件设计成少、无废料排样的形状。 冲裁件凸出或凹下部分不宜大小冲裁件凸出的悬臂和凹入的狭槽不宜大小,否则会降低模具寿命和工件质量。一般情况下, 其宽度 B 不小于料厚 t的 倍。当工件材料为黄铜、铝、低碳钢时, 悬臂及槽宽应超过料厚的 倍;当工件材料为高碳钢时,其宽度不应小于料厚的 倍。 冲裁件不宜采用尖角冲裁件各直线或曲线的连接处, 不宜采用尖角, 宜有适当的圆角。在用一道工序冲裁时, 拐角处应尽量设计成较大的圆角。如果冲裁件有尖角,不仅给冲裁模的制造带来困难, 而且模具也容易损坏。只有在采用少无废料排样或镶拼模具结构时,才允许工件有较尖锐的清角。 冲裁件孔的尺寸不宜过小冲孔时,由于受到凸模强度和稳定性的限制,孔的尺寸不宜过小。其数值与孔的形状、材料的性能、材料厚度有关。材料为黄铜、纯铝、纯锌时, 孔径不应小于料厚的 ~ 0. 8 倍;材料为低碳钢时,孔径不应小于料厚的 ~1 倍;材料为高碳钢时,孔径不应小于料厚的 ~ 倍。 冲裁件孔之间距不宜过小冲裁件的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离,受模具强度和冲裁件质量的限制,其值不通过小。一般取为料厚的 2 倍以上,并不得小于 3~4 毫米。必要时可取料厚的 1~ 倍。 弯曲件或拉深件的孔壁距不宜过小弯曲件或拉深件上冲孔时,其孔边与工件直壁之间距不能过小。一般大于壁端圆角半径再加料厚的一半。如果距离过小,孔边进入工件底部的圆角部分,冲孔时凸模将受到水平扒力而折断。 冲裁凸模与凹模之间隙不宜过大或过小凸、凹模的间隙,对冲裁件的断面质量有较大影响。间隙过小时,