塑性成型中缺陷工艺分析.doc

塑性成型中缺陷工艺分析 2005-10-29 10:37:00 添加到生意宝 1 、充填不足[1] 成形品的体积过大[2] 流道、浇口过小[3] 喷头温度低[4] 材料的温度或者射出压力低[5] 内腔里的流体流动距离过长[6] 模具温度低了[7] 射出速度慢了[8] 材料的供给量过少[9] 排气不良 2 、溢料[1] 锁模力不足[2] 模具不好[3] 模具面的杂质[4] 成形品的投影面积过大[5] 材料的温度过高[6] 材料供给量过剩[7] 射出压力高处理办法 i) 要使用成形能力大的成形机。 ii) 使用成形多数个成品的模具时,要关闭内腔。 i) 扩展流道或浇口。 ii) 放快射出速度。 iii) 增强射出压力。 i) 喷射空气,以排出冷却的材料。 ii) 升高材料的温度。 iii) 改用大型喷头。 i) 升高材料的温度。 ii) 增强射出压力。 iii) 添加外部润滑。 i) 升高模具温度。 ii) 放快射出速度。 iii) 增强射出压力。 i) 升高材料的温度 i) 加快射出速度。 ii) 升高材料的温度 i) 如属螺桨式装置,增加增塑量;而采用柱塞方式时,则增加从料斗落下的数量。 ii) 减少外部润滑,改进螺桨的加工条件 i) 放慢射出速度。 ii) 在模具上安置排气部位 iii) 改变口的位置 i 改变成形品的厚度 i) 加强锁模力。 ii) 降低射出压力。 iii) 改用大型成形机。 i) 确实调整好连杆。 i) 补修导推杆或导钉梢的部位 ii) 修正模具安装板。 iii) 使用轨距联杆的强度足够的成机 i) 确实做好模具面的贴合。 i) 除去杂物 i) 使用大型成形机。 i) 降低材料的温度。 ii) 放慢射出速度。 i) 调整好供给量。 i) 降低射出压力。 ii) 降低材料的温度 3 气孔[1] 流道或浇口过小[2] 成形品的壁厚差大[3] 材料的温度高[4] 离浇口的流动距离长[5] 脱模过早[6] 模具温度过高[7] 射出压力低[8] 冷却时间短[9] 保压不充分 4 波纹[1] 材料流动不畅[2] 模具温度低[3] 喷头或浇口过小处理办法 i) 将流道或浇口扩展。 ii) 增强射出压力。 i) 尽量使壁厚度要均匀。 ii) 要使壁厚差不显著。 i) 降低材料的温度。 ii) 要改进发生气孔的部位的冷却条件。 i) 增强射出压力。 ii) 加快射出速度。 iii) 在成形品上设置棱或厚层部位。 i) 延长冷却时间。 i) 降低模具温度或者使冷却均匀。 i) 增强射出压力。 i) 延长冷却时间。 ii) 降低模具温度。 i) 延长保压时间。 ii) 增强保压压力。 i) 升高材料的温度。 ii) 升高模具温度。 iii) 增强射出压力。 i) 设定余料洼坑。加速射出速度。 i) 减少冷却水量或是接上温水。 i) 放大喷头或浇口。 ii) 升高材料的温度。 5 银条纹[1] 水分或挥发成分[2] 材料的温度过高[3] 模具温度低[4] 排气不良[5] 成形品或模具的设计不良[6] 模具面上的水分或挥发成分[7] 粉状的回收材料[8] 混入夹杂的材料[9] 螺桨的运转不当 6. 表面晕暗[1] 润滑或挥发成分过多[2] 脱模材过多 7 融合线[1] 材料的温度[2] 浇口的设计不当[3] 材料里的挥发成分或脱模剂过多[4] 材料的凝固