铸钢件生产工艺要求及质量标准.doc

铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准(一)材料要求: 1、造型砂: 符合 GB9442-88 、 JB435-63 细粒砂要求, 一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂, 原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定,原砂的含泥质量分数应小于 2% ,原砂中的水份必须严格控制,且一般应进行烘干。 2 、水玻璃: 水玻璃模应根据铸件大小来确定。(1) 小砂型(芯) 为加速硬化采用选用 M= — 的高模数水玻璃。(2 )中型砂型(芯)可选用 M= — 的水玻璃。(3) 生产周期长的大型砂型(芯) 选用 M= — 的低模数水玻璃。(二)混制比例(质量分数%) 造型砂/ 水玻璃=100 :6~8 (三)混制时间:一般情况下混制 5 分钟,室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。(四)混制后要求: 混制好的造型砂要求无块状或团状,流动性较好。二、造型工艺要点: (一)基本原则: 1 、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。 2 、大平面应放在下面。 3 、薄壁部分应放在下面。 4 、厚大部分应放在上面。 5 、应尽量减少砂芯的数量。 6 、应尽量采用平直的分型面。(二)基本要求: 1、木模: 要求轮廓完整, 无裂纹、无破损、无残缺, 表面光洁,尺寸符合铸造工艺图纸要求,并经常进行尺寸校验。 2、砂箱: 砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定,大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统: 根据铸件的结构特点的工艺要求, 选择适宜的浇注系统,通常采用顶注式、底注式。(1 )浇注系统设置基本原则: 浇口、冒口安放位置合理,大小适宜不妨碍铸件收缩, 便于排气、落砂和清理, 应使铸型尺寸尽量减少,简化造型操作,节省型砂用量和降低劳动强度。(2 )内浇道位置的注意事项。 1 )内浇道不应设在铸件重要部位。 2 )应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3 )应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4 )应使金属液能均匀分散,快速地充满型腔。 5 )不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4 、冒口(1 )冒口设置基本原则: 1) 根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。 2) 根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。(2 )冒口设置基本要求: 1) 对于壁厚不均匀的铸件,每个热节部位都必须设置冒口。 2 )应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3 )当铸件在不同高度上有热节需要补缩时,可设置多个冒口,但各冒口的补缩区必须隔开。 4 )冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。 5 )应尽量使内浇道通过冒口。 6 )冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7 )冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。(三)造型操作: 1 、操作流程顺序是: 选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2 、操作方法及质量标准(1 )根据铸件模型的形状和大小,选取合适的砂箱。(2 )把铸件模型放到砂箱内的适当位置。(3 )往砂箱中加入适当造型砂,使用工具将砂箱中的造型砂紧实, 紧实程度要适中。(4) 用刮板刮去高出砂箱的造型砂, 使砂型表面和砂箱的边缘平齐。(5 )用毛刷清理模型表面浮砂,覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。(6 )放置上砂箱,上、下砂箱箱口要对齐。(7 )在上砂箱中合适位置放置浇冒口,添加造型砂并紧实。(