各种加工方法的加工精度.doc

各种加工方法得加工精度
一:车削
车削中工件旋转,形成主切削运动。***沿平行旋转轴线运动时,就形成内、外园柱面。***沿与轴线相交得斜线运动,就形成锥面。仿形车床或数控车床上,可以控制***沿着一条曲线进给，则形成一特定得旋转曲面。采用成型车刀,横向进给时,也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。
车削加工精度一般为IＴ8—ＩＴ7,表面粗糙度为6、3—１、6μm。精车时,可达IＴ6—IＴ5,粗糙度可达0、4—０、１μｍ。车削得生产率较高,切削过程比较平稳,***较简单。　ﻫ二:铣削 ﻫ主切削运动就就是***得旋转。卧铣时,平面得形成就就是由铣刀得外园面上得刃形成得。立铣时,平面就就是由铣刀得端面刃形成得。提高铣刀得转速可以获得较高得切削速度,因此生产率较高。但由于铣刀刀齿得切入、切出,形成冲击,切削过程容易产生振动,因而限制了表面质量得提高。这种冲击,也加剧了***得磨损与破损,往往导致硬质合金刀片得碎裂。在切离工件得一般时间内，可以得到一定冷却,因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向得相同或相反，又分为顺铣与逆铣。　
顺 铣　ﻫ铣削力得水平分力与工件得进给方向相同,工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在,因此切削力容易引起工件与工作台一起向前窜动，使进给量突然增大,引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度得工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮,加剧了铣刀得磨损。
逆 铣 ﻫ可以避免顺铣时发生得窜动现象。逆铣时,切削厚度从零开始逐渐增大,因而刀刃开始经历了一段在切削硬化得已加工表面上挤压滑行得阶段,加速了***得磨损。同时，逆铣时,铣削力将工件上抬,易引起振动，这就就是逆铣得不利之处。 ﻫ
铣削得加工精度一般可达IT8—IT7,表面粗糙度为６、３—1、6μm。 ﻫ普通铣削一般只能加工平面,用成形铣刀也可以加工出固定得曲面。数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动,铣出复杂曲面来,这时一般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械得叶片、模具得模芯与型腔等形状复杂得工件,具有特别重要得意义。 ﻫ
三：刨削　刨削时,***得往复直线运动为切削主运动。因此,刨削速度不可能太高,生产率较低。
刨削比铣削平稳,其加工精度一般可达IT８—IＴ7，表面粗糙度为Rａ６、３—1、６μm,精刨平面度可达0、0２／1000,表面粗糙度为0、８—0、4μm。 ﻫ四：磨削
磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工,其主运动就就是砂轮得旋转。砂轮得磨削过程实际上就就是磨粒对工件表面得切削、刻削与滑擦三种作用得综合效应。磨削中,磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝,使切削作用变差,切削力变大。当切削力超过粘合剂强度时，圆钝得磨粒脱落,露出一层新得磨粒，形成砂轮得“自锐性”。但切屑与碎磨粒仍会将砂轮阻塞。因而,磨削一定时间后,需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。 ﻫ
磨削时，由于刀刃很多,所以加工时平稳、精度高。磨床就就是精加工机床,磨削精度可达IＴ6—IT4,表面粗糙度Ra可达1、25—0、01μm,甚至可达０、1—０、008μm。磨削得另一特点就就是可以对淬硬得金属材料进行加工。因此，往往作为最终加工工序。磨削时，产生热量大,需有充分得切削液进行冷却。按功能不同,磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等。
五：钻削与镗削 ﻫ在钻床上，用钻头