原油储罐清洗简介.doc

根据国家油罐修理规定, 储罐大修问隔期限为 5~7年, 并且在检修或更换油品种之前必须清洗。在 20 世纪 90 年代中期以前, 油罐清洗作业都为人工清洗, 不仅浪费了大量能源, 而且安全无保障, 还造成了环境污染。经过我们调研,目前全国原油储罐储油能力(战略和商业) 1 亿吨以上,按行业规范 5 年的清洗周期计算, 每年有 2000 万吨( 平均 5 万吨/座, 将有 400 座) 以上的原油储罐需要清洗。 1 储油罐的人工清洗 1 998 年以前大庆油田原油储罐清洗工作主要由人工完成,人工清罐存在着许多缺点,主要表现在: 1) 存在巨大的安全隐患人工清罐需要人员进入罐内, 进行收油及擦洗等工作, 罐内可燃气体浓度高, 如作业环境出现意外火源或静电, 易发生爆炸和火灾; 有害气体浓度大, 易造***员的中毒、缺氧事故;尤其是拱顶罐,需高空作业,易发生人员高空坠落类意外伤害。 2) 对环境造成严重污染和破坏人工清罐一般都会挖一个污油池,此过程极大污染了库区环境;大量的清淤工作及废弃的淤渣, 造成罐区和周边地区环境污染,在油泥拉运转移的过程中会污染施工区域。 3) 资源浪费带来巨大经济损失由于人工清罐时大量的罐底油无法回收,造成资源浪费和经济损失。 4) 施工周期长,效率低人工清罐受储罐沉积物量、油罐大小和天气的影响很大, 随着淤渣量的增加, 清洗时间也较大幅度的跟着增加。 5) 劳动强度高不利于员工健康人工清罐需要用人力将残油转移走并对罐内进行擦洗, 作业环境极端恶劣, 不符合以人为本的社会要求。 6) 清洗效果差人工清罐由于受客观条件及主观人为因素限制, 清洗效果无法满足生产要求, 清洗后的油罐还易发生二次火灾,有爆炸风险。 2 储油罐的机械清洗人工清罐已不符合环境和发展的客观要求, 淘汰人工清罐, 采用新的清罐模式是历史的必然选择。石油储罐机械清洗工艺是利用喷射清洗机将清洗介质在一定的温度、压力和流量下喷射到待清洗表面,除去表面凝结物和淤渣,并对其进行处理和回收的种工艺方法。 消除危险。保障安全 1) 火灾爆炸危险的消除机械清罐从浮船和罐内油面距离 200mm 开始, 就向储罐内注入惰性气体来控制罐内氧气和可燃气体浓度, 确保罐内氧气浓度体积比在 8 %以下。控制了火灾爆炸三要素之一的“氧气浓度”, 从而有效避免了因喷嘴高速喷射产生静电可能带来的隐患, 清洗结束通风后, 检查维修人员即可进罐进行动火维修作业。 2) 有毒物质危险的消除储罐内由于长期存放油品, 可能挥发出大量可燃气体、硫化氢、甲烷、添加剂等对人有害的气体。人工清罐时作业工人中毒事故也频繁发生。然而机械清罐作业是密闭清洗, 储罐水清洗之后罐内有毒有害气体全部清除,从而避免了此项危险的存在。 3) 缺氧危险的消除由于人工清罐是密闭空间作业,通风不好极易引起局部缺氧。而机械清罐人员不直接接触原油, 流程全部密闭。避免了此类风险。 4) 人身和财产安全危险的消除传统的人工清罐法是用大量蒸汽“蒸罐”, 这种方式使轻质组分流失, 破坏了原油的质量。经常出现由于外部气温急剧变化使得罐内气体热胀冷缩所引发的罐体塌陷事故。而机械清罐通过换热器给原油加热清洗储罐, 蒸汽不和油品直接接触, 不但保证了原油质量不被破坏, 而且避免了上述事故隐患。 环保效果显著人工清罐一般都会挖一个污油池放油