手机行业质量管理.doc

手机行业质量管理讲座（二）
我们常说质量首先是设计出来的，其次是制造而来，再次才是检验出来的。故通常我们脑子里的质量管理仅仅停留在产品已经做出来、公司的质量或测试人员来检验或测试以判定产品是否满足设计规范要求、故只是区分是否符合设计要求的一种手段而已、但对产品质量是没有提高的。而质量管理的真谛是提倡预防的理念、源头治理的方法而不仅仅是事后的检验与修改或返工、甚至报废；故21世纪的质量管理从原来的事后检验阶段推移到事前的预防管理、事中验证、事后监控的“三事”并行的管理理念。其中产品设计、开发过程是产品质量形成最关键的环节，一旦设计定型，产品的固有质量也随之一锤定音。如果产品先天某方面（硬件、结构、软件、UI、ID）设计不足，不仅会影响到最终的产品性能，生产的良率、市场的销量还会直接影响到后续的客户端的组装效率、可维修性、产品的可靠性等等。例如我们经常碰到的开机死机、弱信号下不能通话、ESD(静电防护)、结构配合不好等等均属在设计阶段埋下的质量隐患。希望本篇能给大家一个方法、告诉大家如何开展在手机研发阶段的有效质量管理。
手机设计通常有结构设计(MD)、硬件设计（BB、RF、Layout）、软件设计（MMI、驱动）、ID设计（包括ID和GUI）这四大功能块，也是一个公司技术核心。在产品开发过程中需要四个职能块紧密、有效的协作方可能产生一个好产品。手机产品开发阶段、一般分为立项阶段、详细设计阶段、样机调试验证阶段、小批量试产阶段、批量生产阶段。
一:立项阶段质量管理：
很多公司在立项之前质量部门人员一般都不参与、甚至根本就不知道。岂不知在项目规划与定义的时候、质量人员的参与还是极为重要的。依照笔者的经验、在项目规划会议的时候。市场人员对某个产品或功能预测是个卖点、目前客户群、潜在客户有多少量等；研发人员主要分析可实现性、评估研发周期；采购人员分析BOM成本与配套供应链资源。但对类似产品、类似工艺经验库、客户端反馈、返修率分析、目标客户群的质量要求等极少关注。故在此阶段质量人员参与可以提出原来的经验分享、类似产品的返修率表现、工艺可实现性、新功能质量风险等；以便为后续项目正启动项时、主导项目组进行DFMEA（Design Failure Mode & Effect Analysis)和质量控制计划的讨论会议有帮助。从而可以将项目风险制定有效的控制与规避。
二：详细设计阶段质量管理：
在详细设计阶段是至关重要的环节、需要注意一下几点：
1、搞好设计策划 在开发设计初期，应根椐实际情况和产品的特点，确定产品开发的工作程序和设计进度，明确划分研制阶段，在每阶段这间建立评审点（例如：堆叠评审、造型评审、2D和3D评审、layout评审、原理图评审、DFX评审等），实施分阶段质量控制、设立阶段质量目标。同时，应确定各有关部门和人员的职责、权限、组织和技术接口以及所需的各种资源。 针对每项开发和设计活动单独编制质量计划。产品质量计划应针对具体产品的特殊要求，以及应重点控制的项目 ，编制各阶段的质量控制方案，规定各阶段主要质量活动的内容，提出专题试验研究项目或技术攻关课题。
2、进行早期预防 为确保开发设计质量，防止和识别设计工作中的偏差和错误，应充分使用以下方法进行预防报警。
设计评审 为及早发现、防止和弥补设计本身的缺陷，在产品开发设计过程各阶段决策点上，组织与产品开发过程有关、但不直接参与或对产品开发设计不负直接责任的专家，对产品设计及可能出现的缺陷进行评审。可达到以下目的： 及早发现和补救设计中的问题。 防止设计缺陷带到生产中去，影响制造成本、产品性能等。
设计验证 在设计的适当阶段，应开展设计验证活动。可根据具体情况灵活运用以下方法：变换方法计算；将设计与已证实的类似设计进行比较；对发放前的设计阶段文件进行评审；进行模拟试验和验证。一般同时采取两种或两种以上方法进行验证。其目的是：确保设计输出满足输入的要求。
故障分析 为了防止产生影响产品可靠性和安全性的故障，在开发设计过程中，应对可能产生的故障及其潜在原因进行系统的研究。 常用故障分析方法有两种：故障模式及影响分析（FMEA）和故障树分析（FTA）。具体造型设计、结构设计、硬件设计和软件设计的流程与关键质量控制点，参考下面：
1：造型设计（Industry Design）
通常在该阶段需要注意，平面效果很好但产品可实现性很差（例如半透工艺、TOUCH LENS工艺等）往往效果图很好看被客户选中了、但最后的量产过程中问题多多；其次需要注意产品的定位与所选的处理工艺，如果是一款超低端机器、就没有必要用复杂的工艺或高精度工艺来制作。否则成本问题始终困扰你。你假如再转嫁给供应商、供应商就不择手段的去生产、迟早产品就出问题了。