[精选]XXXX0126某汽车某汽车马自达精益生产之全面生产维护(T.pptx

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单元三 TPM之计划维护活动
内 容 目 录
1、TPM计划维护活动的基本观念
2、专业计划维护活动的目的
3、计划维护零故障7步骤
4、保养信息管理
5、保养费用管理
课程内容
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1、计划维护的基本观念体系
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2、计划维护的目的
提升保全手法，以 “0”故障 为目标；
健全“预防保全体制→改良保全体制→预知保全体制”,
保全部门可由此建立品质保证体制；
提升设备可靠性 (零故障活动)；
提升MTBF→减少因设备故障而引起的保全作业；
提升设备保全能力 (缩短修理时间)，缩短MTTR→意指
设备发生故障时能够高效处理。
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☆ 设备故障是由于 设备失去了规定的功能；可以说是由于人有思维方法和行动上的错误而引起 的。
☆ 改变人们的思考方式或行动，设备的零故障是 相对的 。
☆
设备故障发生
何为故障？
（1）零故障的基本思考方向
设备可以不故障
故障为零是 目标 。
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把潜在缺陷显现化, 防止故障的扩散!!
· 灰尘, 污染, 原料 粘着
· 磨擦, 摇晃, 松动, 露出
· 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂
· 温度, 震动, 异音等现象
潜在缺陷
故障
冰山一角!!
（2）零故障的原则
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为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务
健全基
本条件
遵守使
用条件
复元劣
化部分
提升技
术水准
改善设计
上的弱点
清扫、加油、加锁紧
设定正确的电压
、电流、油压
外观异常点检
连络
有计划的修理
定期点检
提高精度、可靠度
“零”错误的
修理技术
保养部门的任务
技术支持活动
使用部门的任务
自主保养活动
“零”操作错误的技能
信息交换
（3）零故障的五种对策
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阶段
方 法
活动内容
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减少故障间
隔的变异
在阶段1，经过复原劣化和排除强制劣化活动，即排除因放置而劣化、或超出使用条件以上的应力而发生的故障，以使其接近零件固有寿命的活动。
(零件单位)
1
使用条件的差异分析
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制定对策方案并实施
3
制作临时基准
2
延长固有寿命
尽管在阶段1排除强制劣化，但寿命仍然很低，对于此情况则进行其弱点(设计上的弱点)或过度负荷的弱点、不合使用条件等做一解析，以谋求延长其寿命，进而再进行降低故障的活动。
(设备单位上的使用条件的整备、改善)
4
自然劣化对策(如何延长寿命)
3、实现零故障的4阶段7步骤
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零故障活动4阶段7步骤展开（续）
阶段
方 法
步骤 活动内容
3
定期的复原劣化
在阶段3中，通过步骤3所制作的点检临时基准与步骤4的固有寿命延长活动，定期地复原劣化。也就是进行彻底的预防保全、并防患于未然的活动。
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重新评估点检整备,并使点检更加效率化
4
预知寿命
在阶段4，为了避免设备上会发生品质不良，于是确定设备(M)与品质(Q)的关系、并进行标准化与改善的活动。此外，为了防止包含品质在内的双重问题，也推行使用诊断技术的倾向管理或预知化。
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设备总合诊断
(M-Q管理)
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预知化
(极限使用)
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5、支援自主维护
自主维护
活动数据
0 Step
．派遣次数38次
．OPL件数15件
1 Step
．派遣次数45次
． OPL件数13件
2 Step
．派遣次数33次
． OPL件数16件
3 Step
．派遣次数12次
．OPL件数14件
4 Step
．派遣次数17次
． OPL件数30件
5 Step
．派遣次数12次
． OPL件数24件
润滑教育、加油基准的制作指导
总点检技能、基准的教育与指导
自主点检技能、基准的教育与指导
支 援 活 动 事 项
对于设备构造机能、不能分解的部位，相关自主
维护的教育与指导
劣化、缺陷等不良委托工程的复原、改善
对于发生源对策、清扫困难处所对策、效率化等
改善活动的技术支持
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