机械制造技术基础课程设计三头钻底座工艺规程及铣削56.42平面夹具设计.doc

目 录:
前言 …………………………………………………………………………………2
1、零 件 的 分 析 ………………………………………………………………3
1.1零件的作用…………………………………………………………………3
1.2零件的工艺分析 …………………………………………………………3
2、确定毛坯、画毛坯图…………………………………………………………4
3、工艺规程设计 …………………………………………………………………4
3.1定位基准的选择……………………………………………………………5
3.2制订工艺路线………………………………………………………………6
3.3选择加工设备及刀，夹，量具……………………………………………9
3.4加工工序设计 ……………………………………………………………10
4、专用夹具设计 ………………………………………………………………………14
5、参考文献 ……………………………………………………………………16
6、致谢 ……………………………………………………………………………17
1 零 件 的 分 析
1.1 零件的作用
题目给出的零件是阀座类零件，是机械设备中轴承支撑的重要零件之一，它的主要作用是直接支撑回转零件，以实现回转运动并传递转距和动力。并且可以作为支撑零件体，上面安装其它配件，起到固定作用。
1.2零件的工艺分析
由零件图可知，析其材料为45。该种材料经过渗碳淬火后强度大，有较高的耐磨性，适用于制造承受中等载荷的耐磨零件。
该零件上的主要加工面为外圆面和孔，φ105和Φ20及端面各孔，其等级精度要求见零件图。
选择定位基准时各外圆的位置公差，采用基准统一原则，即全部以工件的两中心孔定位 。同时也为了保证个外圆的形状与位置公差，在轴的粗加工过程中，用油石顶尖研磨中心孔，中心孔的表面粗糙度Ra值逐次减小，精度也要逐次提高。
为了达到轴的精度要求，逐步消除工件毛坯的复映误差，工序分为粗车，精车，磨削。
零件外圆的粗糙度要求不统一，在加工过程中考虑到时间的原因，先加工到最低等级要求3.2，最后进行研磨达到0.8。
有参考文献[1]中有关方面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
2、确定毛坯
根据零件材料确定毛坯为锻钢。题目已知零件的生产纲领年产量为5000件（大批生产）。由已知可得该零件的重量是60㎏。由参考文献[1]表1-2加工零件的生产类型，表1-3不同机械产品的零件质量性别表可知，该生产类型为大批量生产。
参考文献[2]附表1-27阀座类零件的机械加工余量（mm）可知，基本直径大于80～120mm ，在粗加工后留余量为2.6mm，半精加工后留余量为0.5mm，精车后为0.3mm.
参考文献[1]表5-1外圆加工中各种加工方法的加工经济精度和表面粗糙度可知，半精车可以达到的表面粗糙度为2.5～10微米，精车可以达到1.25～10微米，半精磨可以达到0.63～2.5微米。
毛坯图
毛坯图
3、工艺规程设计
3.1定位基准的选择
精基准的选择：端面的孔是一个设计基准，大端面为一个装配基准，用它做精基准能够使加工遵循“基准重合”的原则，实现零件“一面两孔”的典型定位方式；此外，大端外圆面积大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
粗基准的选择：考虑到以下几点要求，要求选择轴的重要端面孔和主要面来做基准：第一，要保证个加工面均有余量；第二，轴加工后要装配，所以要有适当的间隙，并且要保证均匀；此外还应能够保证定位基准、夹紧可靠。
最先进行机械加工的是两个端面，保证长度要求，再就是两个端面的中心孔，保证定位和夹紧。 这时可选择的夹紧方案为，用三爪卡盘固定一端，对另外一端面进行平整加工，打中心孔。调头加工另外一端面，打中心孔，保证长度。三爪卡盘固定不限制轴向的转动，可以旋转加工。用尾座顶尖顶住中心孔，保证加工轴面的平稳，及加工的精度。综合上述内容，次夹紧方案是可行的。
3.2制订工艺路线
根据各表面加工要求和各加工方法能达到的经济精度，确定各外圆面加工方法如下：φ105外圆面：粗车—精车；φ20外圆面：粗车—精车—磨；φ20孔：粗车—精车—半精磨，可以分别达到零件图规定的尺寸及等级要求；
因为φ105外圆面与左端面的中心孔有同轴度要求，所以宜在一次固定加工中完成，以保证其位置精度。根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的加工原则，先完成一端的粗