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DFMEA（设计 FMEA）简介
简介
设计潜在 FMEA 是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来
在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因
／机理。
应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
FMEA 以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师
和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致
的，并使之规范化、文件化。
在设计阶段使用 FMEA 时，能够用以下方法降低产品的失效风险
有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。
有助于对制造和装配要求的最初设计。
提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概
率)可能性。
对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进
设计和开发试验的优先控制系统。
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。
集体的努力
在最初的设计潜在 FMEA 过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地
联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、材料、
质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。
FMEA 可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作
水平。
此外，任何(内部或外部的)供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询。
设计 FMEA 是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，
在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，
并最终在产品加工图样完成之前全部结束。
考虑制造／装配的要求是相互联系的，设计 FMEA 在体现设计意图的同时，还应
保证制造或装配能够实现设计意图。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模
式和／或其原因／机理不需包含在设计 FMEA 当中，此时，它们的识别，影响及
控制是由过程 FMEA 来解决。
设计 FMEA 不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配
过程中技术的／体力的限制，例如
必要的拔模(斜度)
要求的表面处理
装配空间／工具可接近
要求的钢材硬度
过程能力／性能
设计 FMEA 的开发
主管设计工程师拥有许多用于设计 FMEA 准备工作的文件。
设计 FMEA 应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始，如设计意图。顾客需
求(正如由 QFD 之类活动所确定的一样)、车辆要求文件、已知产品的要求和制
造／装配要求都应结合起来。
期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。
设计 FMEA 应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录