工艺报警管理.docx

工艺报警管理
一、 目的
为加强工艺报警的管理，减少人为失误 ，避免严重的工
艺安全事故的发生，制定此规定。
二、 范围
报警管理的范围包括生产工艺参数 （液位、压力、温度、 流虽等）、在线分析参数（PH、H2、CO、O2、COD等）和 有毒有害、火灾报警。
三、 职责
1、 生产部门负责对生产工艺参数和在线分析参数报警 的指导、统计；
2、 消防部门负责对火灾报警的指导和统计；
3、 各分厂（车间）是以上各类报警属地管理的主体责任， 负责对报警的确认、统计、分析和采取相应措施；
4、 与以上报警有关的部门应积极配合分厂、车间做好 上述报警的辅助工作。
5、 各企业应根据组织机构和职责划分明确生产工艺参 数、在线分析参数、有毒有害火灾报警的管理职责。
四、 理想的报警次数
为减少操作员人为失误，降低操作员工作负荷，根据国 外研究，理想的报警频率如表 1所示下：
表1理想的报警频率
KPI
目标
工艺稳定状态
1次/10分钟或更少
异常状态
10次/10分钟或更少
平■均的工艺报警率
5次/每小时（120次/每天）或更少
工艺紊乱的10分钟内的报警次数
10次或更少
没有消除的报警（超过一天）
0
没有经过审批同意的报警设定值的改变
0
注释：
1、 工艺稳定状态---指一名操作员有效响应和处理报警的最多报警点数；
2、 异常状态---指在异常时，一名操作员很难响应和处理的报警点数；
3、 平均的工艺报警率---指一名操作员预计能响应和处理的报警频率；
4、 工艺紊乱的10分钟内的报警点数---在工艺紊乱时10分钟内最多的报 警点数。
五、报警处理的原则和要求
1、 岗位操作人员发现生产工艺参数报警时，应在第一 时间进行确认，包括及时安排外操和仪表等相关人员进行确 认，并进行判断和分析，以采取措施，使工艺参数恢复到正 常操作的范围。如认为属于误报的，应安排外操和仪表人员 等相关人员进行确认，直至找到报警的真正原因，并采取措 施消除误报；
2、 多个报警同时发生，岗位操作人员应迅速切换至报 警页面，并优先解决最可能影响装置安全的报警，其次再解 决生产和质虽的报警，直至消除各报警；
3、 当操作员工对报警的原因有疑问时，请汇报班长， 不要擅自采取措施，以免影响生产的稳定，造成更严重的安
全事故；
4、 当班组长对报警的原因有疑问时，请汇报车间技术 员或主任，不要擅自采取措施，以免影响生产的稳定，造成 更严重的安全事故；
5、 在紧急情况下，班组长有权停车；
6、 如因管线和设备泄漏或火灾造成有毒有害和火灾报 警的，应按照《蓝星公司应急预案》和《企业应急预案》
启动相应层级的应急预案进行响应、处理和恢复；
7、 企业应每天检查单个操作员的报警情况，检查报警 的时间和报警响应直至消除报警的时间，以便找出报警响应 直至消除时间过长的工艺参数，并进行原因分析，即分析出 设计组态的问题，或员工缺乏培训，或报警点过多，或员工 注意力不集中等，从而采取针对性的措施加以解决。
8、 企业应每月对每个操作员负责区域的报警情况按照 “第四项理想的报警次数”进行统计和分析，以确定报警次
数是否过多或过少。并分析造成报警过多或过少的原因，采 取措施，以便达到报警次数最佳的平衡点；