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1. 表面加工方法的选择(列表）
机械加工工艺规程设计中的几个主要定性问题
定位基准的选择
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选择加工方法的具体做法就是根据被加工表面的加工要求、材料性质等，选择合适的加工方法及加工路线。在具体选择时应综合考虑下列各方面的原则：
（ 1 ）所选择加工方法的经济加工精度及表面粗糙度应满足被加工表面的要求。
在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度，即经济加工精度。随着生产技术的发展，工艺水平的提高，同一种加工方法能达到的经济加工精度和表面粗糙度也会不断提高。
（ 2 ）所选择的加工方法要能保证加工表 面的几何形状精度和表面相互位置要求。各种加工方法所能达到的几何形状精度和相互位置精度可参阅有关机械加工工艺手册。
（ 3 ）选择加工方法要与零件的加工性能、热处理状况相适应。对于硬度低、韧性较高的金属材料，如有色金属等不宜采用磨削加工，而淬火钢、耐热钢等材料多用磨削加工。
（ 4 ）所选择的加工方法要与生产类型相适应。大批量生产可采用高效机床和先进加工方 法，如平面和内孔的拉削，轴类零件可用半自动液压仿形车；而小批生产则用通用车床、通用工艺装备和一般的加工方法。
（ 5 ）所选择的加工方法要与工厂现有的生产条件相适应，不能脱离现有设备状况和工人技术水平，要充分利用现有设备，挖掘生产潜力。
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2. 加工阶段的划分
对于加工质量要求较高或比较复杂的零件，整个工艺路线常划分为几个阶段来进行：
（ 1 ）粗加工阶段 主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，并作出精基准。其关键问题是提高生产率。
（ 2 ）半精加工阶段 任务是减少粗加工留下的误差，为主要表面的精加工做好准备（控制精度和适当余量），并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等）。
（ 3 ）精加工阶段 任务是保证各主要表面达到图样规定要求，主要问题是如何保证加工质量。
（ 4 ）光整加工阶段 主要任务是提高表面本身的精度（表面粗糙度和精度），不纠正几何形状和相互位置误差。常用加工方法有金钢镗、研磨、 珩磨、 镜面磨、抛光等。
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划分加工阶段的原因是：
（ 1 ）保证加工质量 粗加工时切削余量大，切削力、切削热、夹紧力也大，毛坯本身具有内应力，加工后内应力将重新分布，工件会产生较大变形。划分加工阶段后，粗加工产生 的误差和变形，通过半精加工和精加工予以纠正，并逐步提高零件的精度和表面质量。
（ 2 ）及时发现毛坯的缺陷 粗加工时去除了加工表面的大部分余量，当发现有缺陷是可及时报废或修补，可避免精加工工时的损失。
（ 3 ）合理使用设备 粗加工可采用精度一般，功率大、高效率设备；精加工则采用精度高的精密机床；发挥各类机床的效能，延长机床的使用寿命。
（ 4 ）便于组织生产 各加工阶段要求的生产条件不同，如精密加工要求恒温洁净的生产环境。划分加工阶段后，可在各阶段之间安排热处理工序。对精密零件，粗加工后安排去应力时效处理，可减少内应力对精加工的影响；半精加工后安排淬火不仅容易达到零件的性能要求，而且淬火变形可通过精加工工序予以消除。
（ 5 ）精加工安排在最后，可防止或减少已加工表面的损伤。
应当指出，加工阶段的划分不是绝对的。对于那些刚性好、余量小、加工要求不高或内力影响不大的工件，如有些重型零件的加工，可以不划分加工阶段。
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三、机床与工艺装备的选择
1. 机床的选择
选择机床设备的原则是：
(1) 机床的主要规格尺寸应与被加工零件的外廓尺寸相适应；
(2) 机床的精度应与工序要求的加工精度相适应；
(3) 机床的生产率应与被加工零件的生产类型相适应；
(4) 机床的选择应适应工厂现有的设备条件。
如果需要改装或设计专用机床，则应提出设计任务书，阐明与加工工序内容有关的参数、生产率要求，保证零件质量的条件以及机床总体布置形式等。
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2. 工艺装备的选择
选择工艺装备，即确定各工序所用的***、夹具、量具和辅助工具等。
（ 1 ）夹具的选择 单件小批生产，应尽量选用通用工具，如各种卡盘、虎钳和回转台等，为提高生产率可积极推广和使用成组夹具或组合夹具。大批大量生产可采用高效的液压气动等专用工具。夹具的精度应与工件的加工精度要求相适应。
（ 2 ）***的选择 一般采用通用***或标准***，必要时也可采用高效复合***及其它专用***。***的类型、规格和精度应符合零件的加工要求。
（ 3 ）量具的选择 单件小批量生产应采用通用量具，大批大量生产中采用各种量规和一些高效的检验工具。选用的量具精度应与零件的加工精度相适应。
如果需要采