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安全库存管理制度
目的：
为规范本公司生产需要的零部件库存管理，保证供应安全， 便于生产有序开
展，特制订本制度。
范围：
适用于公司所需零部件及耗材等 （包括辅助用品 、 设备配件等） 的管理储备。
权责：
仓库作为公司安全库存管理工作的实物管理部门，负责根据技术部牵头
制定的标准数据及时对安全库存的设置进行更新；负责监控已设置了安全库
存物料的库存情况；
采购部负责根据各部门提出的申购单，采购零部件保障外部的供应；
标准件设计的库存量由技术部牵头确定，由标准件专员负责与设计、生
管以及仓库核对数据，根据生产任务、销售预测等需求设置安全库存；并负
责完成审批流程；
制造部生管参与安全库存的设定， 并负责内制件外发加工的审请和转变
申请；
技术部经理负责新增标准件的安全库存量初次设置以及库存件减量审
批。
生产副总负责安全库存数量的增量审批以及内制转外发件的最终审批。
制造部生管以及仓库有责任对运行中的库存量提出变更申请， 以保障稳
定供应。
名词定义：
安全库存：指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延
期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足生产基本需求，
提前准备零部件。
采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应
商生产－发运到货（含第三方物流）的整个周期时间。
作业内容：设置安全库存、变更安全库存及取消安全库存的审批要求
新标准件库存设置：设计科负责标准件设计 , 由标准件专员提出零部件
安全库存上限、下限，技术部门负责人审批后，书面发送仓库及关联部门，
更新安全库存物料清单；
安全库存标准设置的基本原则：
临时性测试验证：以备件形式下发，安全库存上限、下限在 30-50
件范围；
验证合格的标准件： 按不同物料规格， 制定 个月的平均用量为
下限，上限为不超过两倍的下限值，如果高价值和大体积的物料，以下限
倍的数量作为上限（例如电机） ；用量大、小价值且小体积的外购国标件，可
以放宽到 3 个月的上限库存量（例如螺钉） 。
根据采购周期的不同， 考虑供应的连续性， 对于采购周期大于两周
的材料或者零件，安全库存的下限数量要大于两倍采购周期内的使用量。上
限取下限数量的 倍进行控制。
为了提高生产效率节约公司成本， 各部门在了解到外制成本质量更优于
内制时，可由生管申请将内制件转换为外购物料，
或者将外购零件转换为内制零件， 需生产副总最终批准。 仓库接到书面批准
单据后，按照安全库存的下限控制使用量，及时请购外购数量，保障生产，
按正常请购流程进行；
当出现以下情况时，生管提出【安全库存物料变更表】增加库存项目：
某物料连续三个月使用量递增或稳定在高位；安全库存量跟不上生
产速度；
临时性标准件的库存量下发后，若出现跟不上生产需要的情况。
发生以下情况时，由仓库对安全库存量提出变更申请 :
若物料的使用量连续三个月发生递减，库存量过大，不能在 2个月
内消耗一个采购周期或者生产周期的批量，可由仓库发起变更，减少库存量，
减少订单批量，降低库存。
其他需求部门提出增加或减少安全库存上限、安全库存量的要求；
发生以下情况时，由技术部负责对安全库存量进行变更申请：
当发生设计变更或生产工艺改变，需要增加或减少安全库存上限、
安全库存量时，由技术部发起变更流程；此时需要先统计出旧品在库数量，
并由技术部明确旧品处置方式，优先处理好旧品，尽量以不浪费成本为原则；
连续半年设计不再使用的标准件，未出库消耗的物料，由技术部削
减安全在库数量，首先考虑更改为其他标准件或者零件使用；
计划停止使用的标准件，消耗库存后不再使用，由技术部发行【安 全库存物料变更表】
取消安全在库并注明处理方式，必须与变更同时执行；
生产工艺有改变，造成库存可能无法使用的，由技术部门提出取消
库存，并注明在库零件的处置方式；
库存数量相关计算：
当现库存量低于安全库存下限数量时，且该零件属于三个月内正常
消耗物料，建议补充量 =安全库存上限 -现存量 - （采购途中量 / 或在制量） ；如
果该零件在三个月内使用量很少，仓库不能继续备库，应该联络技术部确认
是否已经有变更计划，做库存调整。
安全库存维护
将库存上、下限、采购 / 在制量、采购最低批量等信息维护至台账中；
仓库管理员应于当日完成所有出入库数据的账务录入工作及台账维
护工作；
仓库管理员须于每日下班前查核是否需要请购安全库存物料；
仓库管理员每日维护采购到货数量及制造新增库存数量；
仓库管理员负责将接收经审批后的【安全库存物料变更表】于接收
当日维护完