立式真空油浸及耐火材料工业窑炉.doc

立式真空油浸及耐火材料工业窑炉
刘学智 靳凯初建民杨耕桃 (鞍山焦化耐火材料设计研究院鞍山 114：002)
摘要：本文分二部分，第一部分从耐火材料沥青浸渍的 作用和油浸工业现状出发，论述1立式真空油浸装置国产化 设计及实际生产运行情况。第二部分分析j我国耐火材料I 业窑炉的现状及其存在问题，探讨了耐火材料工业窑炉的发 展方向。
1耐火材料立式真空油浸装置国产化设计及生产
1．1耐火材料沥青浸渍的目的
耐火材料经过沥青浸渍后．在使用过程中受热裂化和分馏后．会使少量碳索在砖的孔隙中沉 积下来形成残留碳，含碳和不含碳的耐火材料的性能在使用上有明显的区别：含碳耐火材料的浸 溃速度均匀缓慢，而不含碳耐火材料靠近工作面部分形成变质层．并呈现厚度不齐和严重的结构 剥落．这是由于不舍碳耐火材料在使用过程中吸收了氧化铁和二氧化硅．改变了耐火材料的组 成．而含碳耐火材料显示出较强的抗组织剥落性．因此，应尽可能地提高耐火材料中的含碳量．而 用沥青对耐火材料进行加压浸渍，是增加含碳量的一种有效途径。
长期以来，我国耐火材料行业大多采用热煮法及真空加压法对耐火材料进行浸渍．浸渍压力 低，污染严重．浸溃效果不明显。为了适应钢铁工业的发展对耐火材料高质量的要求，八十年代． 在唐钢二耐、营13耐火厂、上海二耐、鞍钢耐火厂等几个厂家，先后引进了几套先进的耐火材料真 空油浸装置，具有真空度高．加压压力高．烟气净化效率高．自动化程度高等特点．生产出了高质
量的油浸耐火材料．
1．2．1热煮法
热煮法是最早的对耐火材料进行浸渍的方法．它首先将狐青故在容器中．利用容器底都燃料 的燃烧加热使沥青熔化．然后再放入待浸渍的耐火材料．继续加热升温．利用较长时间的浸泡和
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热煮使沥青尽量多地进入耐火材料的气孔中，使之增加舍碳量．但由于没有排除耐火材料中气孔 内的空气，浸渍过程中无外加压力，所以耐火材料吸收的沥青也比较少．浸渍周期也较长·增加的 含碳量十分有限．
1_2．2真空加压法 真空加压法是将欲浸渍的耐火材料故入一密闭容器中，然后进行抽真空．待达到一定的真空
度后，：溶液态沥青注入容器中，最后利用压缩空气进行加压。由于采用了抽真空、加压等步骤．生 产的油浸制品质量较热煮法的要好。但由于～般采用加压的压缩空气压力不高于0．5MPa对耐 火材料增加固定碳的含量，不十分明显。
1．2．3八十年代Bl进投产的油浸工艺技术 根据油浸装置主要设备浸渍罐的形式不同分为立式真空油浸装置和卧式真空油浸装置。
1．2．3．1卧式真空油浸装置
该生产技术和主要设备是从日本引进的。浸渍罐为卧式，采用先抽真空，达到要求的真空度 后，再将赦态沥青注入浸渍罐，再刺甩1}目i膏泵加压，可生产出高质量的油浸耐火材料。利用白土将
生产过程中产生的沥青烟气吸收。由于采用卧式浸渍罐，故占地面积较大。
1．2．3．2立式真空油浸装置
该生产线技术和主要设备是从原西德引进的。浸渍罐为立式，其主要工艺过程和参数与卧式 油浸生产线的相近．采用燃烧法处理沥青烟气，工艺简单，立式浸渍罐占地面积少．不仅可生产出 高质量的油漫耐火材料，同时沥青烟气净化效果也非常好，大大降低了沥青烟气对环境和人员健
康所造成的危害。
1．3耐火材料立式真空油浸装置国产化设计及生产
随着炼钢生产中先进的强化冶炼和连铸等技术的应用，对炉衬和滑板砖两种耐火材料的油 浸质量提出了较高的要求．而目前我国耐火材料行业大多采用热煮法和真空加压法对耐火材料
进行浸渍．侵渍效果较差．而且大多为人工操作，间断睦生产，浸渍过程中选出大量有毒的沥青烟
气，严重地污染了环境．危害了工人的身体睦康，而引进的卧式和立式真空油浸装置．因其生产工 艺及沥青烟气处理方法先进因而浸渍效果好，烟气污染小，生产效率高。退困进1：3的生产线投资 大·这在我国耐火材料行业中很难加以推广，而且设备的备品备件均要由国外来解决，需要大量 外汇，而卧式真空油浸装置由于采用卧式浸渍罐，占地面积较大，不易广泛推广。因此．国家把立 式真空油浸装置国产化列为一项“八五”科技攻关项目。为了发展我国真空油浸技术．赶超世界先
进水平，我院结合滑板车间的设计，设计并建成了我国第一条立式真空油浸生产线．油浸质量完 全达到了国外同类装置的水平，填补了国内耐火材料行业的一项空白。此后，根据用户不同的产 品及产量．又设计出几套立式真空油浸装置．生产出了高质量的油浸耐火材料．为国家、为用户节 省了大量的资金。
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立式真空油浸装置是对耐火材料等进行沥青浸渍的专业设备．其特点是在真空脱气后．注入 沥青．并进行加压．使沥青完全浸溃到被浸物