生产无纸化项目规划.docx

生产无纸化制造
项目规划
信息部

项目背景 3
项目目标 5
设计方案 6
总体架构 6
设计思路 10
实施计划 11
预算 11
1 项目背景
随着德国工业 的概念提出后，我们国家倡导“两化融合”即
工业化与信息化，其本质都是智能制造，让机器有自己的大脑，能根
据订单需求自行生产，将人为干扰因素降至最低。但是，工业 毕
竟还是一个概念，一个想法，即便是很多著名的公司，还停留在数字
化制造，比如德国西门子、***等。而对于中国的大多数企业而言，
能够实现数字化制造的也不多， 绝大多数还停留在工业 或者 。
数字化制造体现在制造现场就是无纸化生产， 取消传统的大量纸质文
件，采用数字化方式，通过计算机、网络、数据库，辅助机器生产。
目前，公司在产品制造过程中，仍采用大量的纸质二维图纸。而
在制图过程中， 由于不是直观的三维模型， 制图人员及生产人员往往
需要空间想象，难免出现失误，比如尺寸标注错误、尺寸标注遗漏、
实际加工成型产品并不是图纸产品等。 同时， 尺寸的调整并不会影响
产品形状的改变，导致难以发现问题，比如有 3 个螺孔，需要同时内
孔放大，忘记修改其中一个并不能直观反应螺孔的大小从而影响生
产。
图纸设计完成之后， 打印分发给各车间主任以及质检科。 车间主
任在安排员工生产时， 如果分配给多名员工生产， 则每个员工都需要
一份纸质图纸，调试时交给带班长。如果是简单产品，带班长直接在
数控机床上面进行编程。如果是复杂产品，需要在MasterCam软件上
根据图纸重新进行制图，然后生成机代码。显然，问题是图纸重复打
印，太多浪费；容易受到油污污染，模糊不清；图纸留在制造现场，
容易泄露机密；图纸传递过程太长，依次从技术部、生产部、生产车
间、员工、带班长，传递效率太低。带班长做机器编程的时候，由设
计部的电子图纸转为纸质图纸，再将纸质图纸在 Master Cam 软件上
转为电子图纸，同样的图纸，重复转变，效率低下，容易出错。生成
机代码之后，将代码拷贝至数控机床或者加工中心，再进行调试。机
代码没有统一进行管理， 对历史加工过的产品， 如果想再次使用原代
码， 基本需要重新编程， 因为已经无法知道原先程序拷贝至哪台车床
上。
当图纸发生变更时，由技术部重新分发给生产、质检，同时回收
原图纸。其一， 图纸需要重复打印，无法将变更的信息及时反馈至生
产、质检；其二，需要在每个纸质图纸上标注更改内容，然后盖章。
如果有多处更改， 则每处地方都需要盖章， 如此， 图纸显得五花八门，
不规范；其三，有些时候错误的图纸遗留现场，没有及时回收，容易
继续利用生产；其四，图纸经过改版之后，产生了多个版本的图纸，
这些图纸都分别存储在制图员的电脑， 比较分散， 没有统一的系统性
管理；虽然目前公司信息部研发的 ER晾统中对产品的图纸有上传，
但是也只起到了具体某个生产单的规格图纸查询功能而已， 无法控制
版本。
品管部在进行产品首检、 巡检与终检的时候， 直接在图纸上进行
检验尺寸记录，没有专门的检验记录表。终检完毕后，将大量的纸质
图纸进行存档。 当客户发现质量问题进行索赔时， 检验过程可追溯性
差，检索效率低下，容易出现存档丢失。在这种大量纸质文件的前提
下，做质量统计及分析报告相当困难。
公司的产品种类繁多，尤其非标件，更是变化无常。如此众多的
产品，每个产品的尺寸、材质、重量等属性没有统一系统性管理，只
是对每个产品进行制图而已。公司自己研发的ER浊然对标准品产品
资料有一个粗放的数据库管理，诸如规格名称、总高、齿厚、搭径、
重量、下料方式等，但是只有单个配件管理，无法对装配件或者总装
图之类的产品进行管理，比如变速箱作为一个产品，它有箱体、齿轮
等组成， 变速箱与箱体的主从关系无法直接管理， 这样就导致在做生
产计划的时候，无法直接获取物料需求清单，而需要人为进行拆分，
分别对子产品进行核查库存及生产安排， 工作量大且复杂。 更不用说
对历史做过的产品进行分析，以便得出非标模型件，进行库存生产，
日后提高非标件的生产效率，大大缩短生产周期。
在制造现场，尽管公司设备数量多、种类多，但是交货却经常延
期。 如此众多的设备却不知道是否全部满负荷在运转， 设备有效使用
率到底是多少， 每台设备是否在产生效益。 交货延迟是否真的是因为
设备数量问题还是工作问题， 或者还是采购问题， 无法用科学的数字
来判断。
改变目前这种状况刻不容缓， 通过信息化建设， 实现数字化制造，
取消大量纸质文件， 提高