过程失效模式分析控制程序.doc

目的
确定与产品生产过程相关的过程失效模式;评价和发现在各个生产工序中失效的原因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量;编制失效模式分级表,为采取纠正和预防措施提供对策.
范围
适用于新产品、修改产品及材料、过程设备、模具、工艺变更时的样件试制、批量生产。
3、 术语 无
4、 职责
质管部对PFMEA活动进行跟踪监察.
技术部负责过程失效模式和后果分析的制定及实施.
5、 工作程序
,由技术部门召集有关人员组成PFMEA小组,报总工程师批准
PFMEA分析小组依据工艺流程图,确定哪些过程是高风险的过程,填写<<过程流程图/风险分析表>>,然后针对这些高风险过程做PFMEA 分析.
PFMEA分析小组对分析确定为高风险的工序步骤进行PFMEA,并记录于表格<<过程潜在失效模式冀后果分析(PFMEA)>>.
按下列要求填写PFMEA表格:
FMEA编号:按过程号编号.
:填入所分析项目的名称.
：填入生产部门名称和生产线名称
：填入所分析产品的代号
：填入负责编制的人员姓名、 及所在部门名称
：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
：填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。
：填入执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）
：简单描述被分析的过程或工序，说明该过程或工艺的目的；若工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，应把这些工序作为独立过程列出处理。
：是指过程中可能发生的不符合过程要求和/或设计意图的形式，是对具体工序不符合要求的描述，它可能是引发下道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。
：是指失效模式预估的影响。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）.
“1”到“10”级,.
表1 严重度(S)评价准则
后果
判定准则:后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
10
有警告的严重危害
9
很高
可能100%的产品要报废,生产线无法运行,丧失基本功能,顾客非常不满
8
高
产品需筛选,部分报废,生产线破坏不严重,但性能下降,顾客不满意
7
中等
部分产品报废(不筛选),生产线能运行,但性能稍有下降,顾客不太满意
6
低
产品100%返工,生产线能运行,有较多缺陷,顾客有些不满意
5
很低
产品经筛选,部分需要返工,外形质量有缺陷,多数顾客能发现
4
轻微
部分需要在生产线上原工位返工,外形质量有轻微缺陷,有一半顾客发现有缺陷
3
很轻微
部分产品需要在生产线上原工位