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班组长的TPM
TPM演进的过程
事后修理
预防性
保养
生产力
保养
纠正性
保养
全员生产力
维护
预测性
保养
全面生产力
管理系统
保养预防
2000年以后
1930年以后
TPM 概念的变化
-事后保养；
PvM-预防性保养；
-生产性保养；
-纠正性保养；
-保养预防；
TPM-全员生产力维护；
PdM-预测性保养；
TPM-全面生产力管理系统
Break-down Maintenance
Preventive maintenance
Productive Maintenance
Corrective Maintenance
Maintenance Preventive
Total Productive Maintenance
Predictive Maintenance
Total Productive Management system
事后保养 (Break-down Maintenance)
指设备发生故障后所进行的维修保养活动，或者设备已经开始明显劣质化以后才进行的保养活动。
常见的现象是故障抢修，或者停机修理。
保养成本随着保养次数和频率的增加，呈指数式上升。
要有效地降低保养成本，首先必须极大地控制事后保养。
保养频率
维修保养成本和停机造成的生产损失
预防性保养 (PM)
日本制造业率先采用预防性保养措施，把设备的故障率降到最低，同时可以延长设备的使用年限。
预防性保养的主要措施就是推行点检制度、通过对设备进行经常性清理、清洁、调试等，排除轻微故障，消除异常。
预防性保养分为五个大项（参考右边的内容）
日常保养：清理、清洁、润滑、点检、调机等；
定期点检：由保养部门操作的点检(約每月一次)；
定期调机：调试、換油、更换零件等；
预防性修理：对运行过程中出现的异常所进行的修理。
更新修理：防止设备劣化的修理。
生产性保养（PvM, 1970后）
通过提高设备运行的效率达到提升企业生产力的目的。
通过对设备的全生命周期所进行的保养性预防和纠正性保养以提高设备的可靠性和易维护性，然后在设备的设计阶段，或者改进阶段，加入免于保养的设计要素，以便最大限度地降低事后保养发生的概率，是生产性保养的主要思路。
生产性保养所采用的方法包括下列四项：
保养预防 (Maintenance Preventive/), 把设备改装成容易保养的结构(Easy Maintenance)，最后发展到采用免于保养的设计(Maintenance Free)
预防性保养
纠正性保养(Corrective Maintenance/CM)。这是对设备本身所做的改进，以提高设备的可靠性和易维护性。
事后保养
全员生产力维护(TPM，1980前)
全员生产力维护是TPM系统的操作核心理念。在这个理念指导下，改变了在一个企业中，设备维护、保养和操作设备中分离的现象，逐渐形成谁操作，谁保养的原则。
其次，操作者不仅仅需要关注怎样能够正确地操作设备，而且还要关心怎样才能提高设备的有效出力率，也就是最大限度地发挥设备的作业功能。
全员生产力维护的绩效指标就是OEE,汉语叫做“设备综合效率指数”。
设备综合效率指数由6大损失指标组成。提高OEE的指数，就是消除6大损失的过程。
OEE-设备综合效率
OEE
可靠率
设备出力率
故障停机
启动和调机
速度减缓
空转
操作错误
重复加工
设备质量率
OEE
OEE
损失分类
现象
1
故障
停机时间
设备失效、工装夹具失效、普通故障、计划外维修保养；
2
启动调机
停机时间
订单切换、换模、预热、等待物料、等待人员安排、调试等；
3
速度减缓
速度损失
超负荷运行、磨损、员工操作不当、负荷不足、达不到设计要求；
4
空转
速度损失
零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、原料输入错误等；
5
操作错误
质量损失
报废品、重复加工、工艺错误、
工艺变更、安装错误等；
6
重复加工
质量损失
报废、重复加工等