设备维修经典案例分析.doc

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唐山分公司一厂设备部设备管理典型案例
一、案例正文和案例分析
：原篦冷机液压管路使用已到寿命，经常发生液压主管路焊口裂缝漏油现象，，停窑次数达到5次以上，增加较多油耗损失并严重影响窑运转率利用2013年底大修期间，进行一线篦冷机整体管路改造，将主管路改到风室外部，出现问题不用停机条件下可在外面操作修复，同时可避免二次污染；液压缸各支管路增加阀门，可快速有效排查工作异常液压缸；液压管路整体布局重新敷设，减少弯头数量，降低压力损失；泵站出口管路改为高压软管，较少液压冲击引起的振动。为了进一步避免一二线篦冷机液压油管坏后造成油箱大量跑油。将一二线篦冷机油箱液位控制改为模拟量带数显液位计，中控室上位画面添加液位显示，液位曲线与液位报警报警。原来为液位继电器控制，低位报警与低位停车相差100mm，高位报警与停车值相差450mm。改完后油位显示809mm。将高位报警设为815mm，低位报警设为790mm ，低位停车设为780mm，延时5秒停篦床改造后液位控制更加精确，液压油管漏油后跑油量由原来的10cm，变为2cm，每次减少跑油量300公斤。改造后运转良好，未出现漏油现象，管路整体振动较原先有明显好转。
#选粉机变频器改造：电机型号TIM-FCKTW-FW-6 380V 90KW该电机型号老，水电阻调速落后，不节能启动有冲击，且滑环碳刷维护量大价格高。测速机故障较频繁，调速范围小，调速精度差调速不平滑。调节范围有限选粉细度对水泥质量有影响，更换变频器型号AB-ACS800。改造后效果：1、 电耗大幅度下降，原电机额定电流为180A，现改造后电机实际运行电流平均为50A左右，电能利用率大幅提高。2、 设备运行状况大为改善，调速精度提高，平滑调速运转，设备启动冲击减小。3、 水泥细度调节更加有效，更大范围内调节细度，有利于水泥生产质量。
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该风机原每小时耗电量为90KW\H，项目建成后每小时可节电约 30 KW\H，按年运转率为73%计算可节电：, 每年可节省9万元。该项目设备部电气人员完全自行安装调试当年即可收回变频器成本。
3. 生料入窑系统改造：，采用库下鼓风出库进行均化，每个库有分配器1套，均化阀2套，截止阀2套。相互配合达到物料均化效果。运行30年，设备老化严重截止阀不能正常却换，起不到均化作用。通过对其他公司的考查，结合我厂现有均化系统实际情况将截止阀改为电动球阀。测量现场管路尺寸，与厂家核查备件尺寸、提出技术要求，利用原来的电气线路进行技术改造恢复了均化系统，改善了入窑的生料质量，提高了熟料质量。二线依宝库下料系统使用SIMENS-S5 PLC下料控制，控制系统老化、控制设备多、维修困难。现场8个电动挡板挡板，8个气动挡板，16个截止阀配合进行出库均化。由于出库料波动大造成生料标准仓料位波动，造成入窑生料称波动将现场7号与8号挡板控制与原来的S5系统甩开，控制电缆引入20站PLC，中控室加装上位控制，下位加装控制程序，与标注仓料