FMEA.ppt

潜在的失效模式及后果分析FMEA
Potential Failure Mode
and Effects Analysis
FMEA的目的
1发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;
2找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
3书面总结上述过程。
FMEA的产生
六十年代中期航天工业的一项革新。
火箭和雷达开始应用。
从军事工业转到民用工业。
FMEA的实施要领
明确:把每项职责明确到个人;
综合:发动每个人的智慧、集体协作,包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各个方面的人才;
及时:在设计或者过程失效模式纳入设计产品之前进行,是事前行为(非事后行为);
持续:相互作用,永无止境。
FMEA的分类
设计FMEA:DFMEA
过程FMEA:PFMEA
第一部分:设计FMEA
设计FMEA的简介
是由设计主管工程师/小组早期采用的一种分析技术;
用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理;
以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时,一个工程师各设计组的设计思想(其中包括,根据以往的经验和教训对一些环节的分析);
是与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程一致的,并使规范化、文件化。
设计FMEA 的作用(降低产品失效风险的方法)
有助于对设计要求的评估及设计方案的相互权衡;
有助于对制造和装配要求的最初设计;
提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性;
对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目,提供更多的信息;
根据潜在失效模式对‘顾客’的影响,对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式;
为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计,提供参考。
设计FMEA 中‘顾客’的定义
最终使用者
车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们/设计组
在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们
设计FMEA实施的范围
所有新部件
更改过的部件
应用或环境有变化的沿用零件