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摘要ﻩ1
关键词ﻩ1
0 引言ﻩ1
1 直流中间继电器过多ﻩ1
2 使用直流24V电源造成故障频发2
3 低压压力继电器工作不可靠ﻩ3
4 转换开关信号瞬时中断造成停机故障ﻩ3
5 高压压力继电器触点抖动ﻩ3
6 PLC控制功能的完善ﻩ4
6。1 单台设备报警功能的实现ﻩ4
PLC工作电源断电无法停主机5
6.3 主要输入信号状态的选择ﻩ5
7 结论ﻩ6
参考文献:ﻩ6
图1改造后的控制原理图7
稀油站控制系统改造中的经验总结
摘要:对稀油站控制系统在使用过程中出现的故障进行总结分析,采用西门子S7-200系列PLC对系统进行改造,并完善其控制功能,提高设备的运转率及安全性。
关键词:PLC 直流24V 中间继电器 触点 流量开关 抖动 完善
0 引言
ﻩ润滑稀油站(简称稀油站)使用在磨机设备轴瓦的润滑中,其主要由润滑油箱、两台低压油泵、一台高压油泵、过滤器、加热器、输油和回油管道以及阀门等组成。低压油泵(两台互备)随磨机全程运转,泵油至磨机中空轴上部淋油;高压油泵只在开停磨机时运转,泵油到中空轴和大瓦之间,形成油膜顶起磨机;、油箱液位低等信号时,报警并停磨机。我公司水泥磨和生料磨稀油站的控制系统是由稀油站生产厂家配套提供的,使用LG公司K1P—02型PLC,3个八路输入模块,2个八路输出模块,全部使用独立直流24V电源。直流中间继电器共15个,3个作为输入隔离,其余用作输出隔离.由于设计存在很多问题,在使用中经常出现故障,给主机设备的安全构成了威胁,也影响了正常生产.对此经过长时间的观察和总结,2007年使用西门子S7-200系列PLC对控制系统进行了改造,尽量利用了原有控制室电气元件,并完善了控制功能。在此,对出现的问题及解决方法做一总结,并附改造后的控制原理图(见附图1).
1 直流中间继电器过多
原控制系统虽采用了PLC,但仍使用15个中间继电器,并保留了单台设备机旁自保控制回路,因此外部控制回路串接点多,接线复杂,经常出现端子接线松动,中间继电器触点闭合不良造成回路不通等现象,且故障点查找困难。因此改造时除与主机联锁的3个输出信号(备妥、故障停机、电源监控)加中间继电器隔离外,其余输出均采用S7—200本机带载能力强的中间继电器直接驱动.S7—200本机输出共十点,分为3后,隔离中间继电器由15个减少至3个,极大的简化了电路,降低了故障的发生次数。
2 使用直流24V电源造成故障频发
24V信号的问题首先是易受干扰。稀油站控制柜到控制室的控制电缆约100米长,整个磨系统设备的电缆在一个电缆沟内,使得有些控制线感应电压值经测量高达100V,对直流24V信号有很大的干扰;而且两种不同电压的控制线接在控制室操作台的一排端子上,处理故障时易混淆。其次是直流24V电源的导通性不好。从现场采集的压力、温度等信号,虽然相应继电器达到设定值动作,触点已闭合,但由于现场粉尘大,直流24V信号无法导通送至PLC,因此程序不能输出应有的动作,导致发生设备事故;有时虽然使用工具吹净粉尘,又因压力表触点氧化,也会造成上述现象。所以改造时采用
S7-200的EM221扩展输入模块采
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