精益的某汽车生产体系概述(new).pptx

精益的福特生产体系概述
高颖

2020-02-01
1
Michelle Gao
培训内容
FPS的产生
7大浪费
FPS与精益生产的关系
FPS齿轮模式
FPS关键原则
FPS衡量指标
FPS实施的五个阶段
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Michelle Gao
亨利· 福特的巨大的贡献
为了满足十九世纪社会的需求，亨利· 福特打破传统手工业的生产模式，创立了流水线生产方式。
大批量生产
目标: 降低成本
产品的多样化受到限制
流水线生产方式
纺织机
制造的车质量差，
非常不成功！
1900
1915
1935
二战时期
劳动分工
美国的巨大市场
精密的机器和工具
FORD
TOYOTA
巨大的成功!
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Michelle Gao
精益理念的出现
上世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：

[1]组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥
基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
[1] 泰勒制强调明确的分工，通过严格按照标准工作方法提高生产效率。
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Michelle Gao
越来越复杂的汽车和挑剔多变的顾客
大批量生产方式得以广泛传播并努力适应多变的市场.
精益制造的理念脱颖而出.
FORD
TOYOTA
战后的繁荣 (大量新观念的涌入)
资金和成本
大批量生产
自动化
美国的汽车消费变少，三大汽车公司的市场占有额开始下滑.
“赶上美国!”的口号
丰田生产体系
巨大的成功!
1945
1980
1973
市场小
资源少
资金短缺
质量差
目标:
高质量, 低成本,工期短, 柔性大
第一次石油危机
美国质量和生产研究会
“超市”系统
日益复杂的汽车和多变的市场
丰田生产方式--精益生产
既综合了单件生产方式品种多和大批量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。
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Michelle Gao
2000年丰田汽车公司超越福特成为世界第二大汽车制造商
1960 1970 1980 1990 2000 2010
FORD
TOYOTA
2020-02-01
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Michelle Gao
精益的概念
精益（Lean ）
即消除我们在过程、工作方式、工程、产品制造及任何增加复杂程度、成本和时间同时对顾客没有附加价值的不必要的重复和浪费
是一种新思维, 而不仅仅是一个管理时尚, 工具或技术.
是一种系统简化流程, 消除浪费性步骤, 保持产品线流畅的方法.
是只按照客户需求, 在最短时间, 最少浪费的情况下进行生产, 而不是用更少的人去做更多的事情.
精益运营驱使我们不浪费, 不产生缺陷, 前后一贯地进行工作, 从而不断追求完美的境界.
精益生产是以人为本的制度。要求每个人的投入以杜绝浪费。
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Michelle Gao
附加价值的概念
2020-02-01
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Michelle Gao
7种浪费形式
等待
多余的流程
库存
多余动作
需要時才搬運過去
搬运
纠错
生产过剩
七大浪费
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Michelle Gao
福特生产体系（FPS）与精益生产的关系
福特生产体系（FPS）
是精益生产的一种具体模式
精益生产是FPS的灵魂
FPS是一种精益的(lean)生产系