氧化铝工艺设计流程简介.doc

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℃左右，后进入六级带机械搅拌间接加热的预热压煮器，由来自相应级别的闪蒸槽的二次蒸汽预热到200℃左右，再进入带机械搅拌间接加热反响压煮器，℃左右，最后经过反响停留压煮器停留反响45～60分钟，溶出后料浆经过十一级闪蒸槽降压降温后，进入稀释槽。在稀释槽，根据料浆的密度和浓度，确定一次洗液的参加量，在稀释槽混成合格的稀释浆液，送往溶出后槽储存，并停留4小时以上，保持高液位运行，以进一步脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质，再送往沉降作业区。 各级矿浆自蒸发器产生的二次蒸汽用于相对应的套管预热器中预热原矿浆，二次汽冷凝后从预热器排出进冷凝水罐，冷凝水经逐级闪蒸降压后，汇总到末级冷凝水罐，送往热水站制备热水。
沉降工序 从溶出后槽送来的稀释料浆与从絮凝剂制备工段来的絮凝剂一同进入别离沉降槽中，进展液固别离，底流用泵送往洗涤沉降槽，采用三到四次反向洗涤，洗水从末槽参加，末次洗涤后底流送至赤泥过滤，经过滤机过滤后用隔膜泵送往赤泥堆场堆存。为降低别离槽和洗涤槽溢流中固体的含量，根据车间操作规程，别离槽和洗涤槽的清液层高度，必须保持在5m以上，以确保别离和洗涤槽中外送的溢流中固体含量降低最低。别离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽中进展液位缓冲，输送至控制过滤，控制过滤采用立式叶滤机，同时将少量石灰乳也加进粗液槽中作为助滤剂，叶滤得到的精液在精液槽中进展缓冲后送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤渣槽中，用泵返回沉降槽。
分解工序 控制过滤工段送来的精液进分解车间的精液热交换工序，精液在此工段经三级换热，精液温度从100～105℃降为61～62℃，然后送种子过滤冲晶种。第一、二级为精液与分解母液换热，第三级为精液与水换热。 精液冲晶种后，在晶种槽中停留搅拌均匀后，制备成固含为800g/L的氢氧化铝料浆，用晶种泵送往分解首槽中，从分解首槽槽顶溢流口依次溢流至分解末槽，经过50h左右的梯度降温制备砂状氢氧化铝，在分解槽尾部经过水力漩流器分级机组，分级后的粗颗粒氢氧化铝料浆，送往焙烧车间成品过滤工序，分级溢流返回分解槽中，分解倒数第二槽为种子出料槽，在槽上部适当位置出料自流进种子过滤工段，经过滤后晶种流进晶种槽中，过滤母液进锥形母液槽进展液固沉淀别离，溶液进入母液槽进展缓冲，固含较大的料浆送至分解溢流槽后转至分解末槽继续分解循环。 母液槽母液用泵输送，一局部送氢氧化铝分级，调配料浆固含，另一局部送精液热交换工序与精液换热，换热后母液温度从50～55
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℃升至85～90℃，送蒸发车间的蒸发原液槽。 为使分解产出率较高，在分解槽顶部适当位置设有宽流道板式换热器作为中间降温设备。