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塑料模具成型零部件设计
第四节 成型零部件设计
成型零部件：成型模具的零件。主要有：型腔(cavity)、型芯(core)、成型杆等。
一、分型面(part line)的设计
1、分型面：分开模具取出制品的面。
沿制品的最大轮廓造公差系数，可根据机床精度及零件尺寸的重要程度决定，一般取4~6。
3、其他公式可参考《塑料注射模具设计计算简明手册》张荫朗编。
三、成型零件工作尺寸的计算
二、型芯之间或成型孔之间中心距的计算
影响模具中心距的因素：
1、模具制造误差
2、成型杆与孔的配合。间隙配合有误差；过盈配合则没有。
型芯之间或成型孔之间中心距：
标注公差：
三、成型零件工作尺寸的计算
三、螺纹型芯与型环的尺寸计算
1、螺纹型芯的径向尺寸
标注公差：
螺纹型芯中径：
螺纹型芯外径：
标注公差：
标注公差：
螺纹型芯内径：
三、螺纹型芯与型环的尺寸计算
2、螺纹型环的径向尺寸
螺纹型环中径：
标注公差：
螺纹型环外径：
标注公差：
螺纹型环内径：
标注公差：
第四节 成型零部件设计
四、成型零件强度的计算
模具的强度和刚度。
1、型腔内压力的确定
（1）最大值：500 Kg/cm2；(50MPa)
（2）经验值：易成型：250 Kg/cm2 ；
普通制品：300 Kg/cm2；
高精度、高粘度：350 Kg/cm2；
PP:150 Kg/cm2；PE:150~200 Kg/cm2;
ABS: 300 Kg/cm2。
四、成型零件强度的计算
（3）计算法：
型腔内的压力分为压实压力和推动压力。
压实压力：将已进入型腔内的熔体的密度增大。
推动压力：使熔体能充满型腔各处。
压实压力p1：1300 N/cm2 ~ 2000 N/cm2
推动压力p2：单位流程下的推动压力，N/cm2/cm。
与塑件的壁厚和流程长短有关。当型腔有转折时，每转折90度，视为流程增大其壁厚的3倍左右。
型腔内的压力p
P=p1+p2 L
L: 流程长度，cm。
四、成型零件强度的计算
塑件壁厚
每1cm流程所需的推动压力
塑件壁厚
每1cm流程所需的推动压力
~1
470

80

430

54

384

42

348

32

298

27

250

18

200

14

160

8

120
〉
6
推动压力与壁厚、单位流程表
四、成型零件强度的计算
2、型腔变形量的确定
（1）变形量小于溢料值
粘度特性
塑料品种
允许变形量
低粘度
PA PE PP POM
≤~
中粘度
PS ABS PMMA
≤
高粘度
PC PSF PPO
≤ ~
四、成型零件强度的计算
（2）变形量小于塑件的公差
塑件尺寸
经验公式 mm
〈10
〉10~50
〉50~200
〉200~500
〉500~1000
〉1000~2000
四、成型零件强度的计算
（3）变形量小于收缩量
成型零件
整体式
组合式
圆形结构
矩形结构
圆形结构
矩形结构
强度计算公式
刚度计算公式
刚度计算公式
强度计算公式
强度计算公式
强度计算公式
刚度计算公式
刚度计算公式
侧壁
底板
侧壁
底板
四、成型零件强度的计算
（一）组合式圆形型腔侧壁的计算
E:弹性模量，碳钢：；
μ：材料的泊桑比，碳钢：。
两端开口，受均匀内压的厚壁圆筒。
1、按刚度计算
（一）组合式圆形型腔侧壁的计算
讨论：
1° 当 Eδ>（1+）rp时，上式才有意义。
此时δ在不发生溢料或溢料很小时，应尽量取大值。
2 ° 当Eδ=（1+）rp时，求得内径的临界值。大于r按刚度计算，小于r按强度计算。
3 ° 当Eδ<（1+）rp时，公式无意义。此时应尽量取大的δ值。
4 ° 当由上式算出的壁厚过大时，可考虑采用整体式结构或斜面定位结构。
（一）组合式圆形型腔侧壁的计算
2、按强度计算
：许用应力。
45#退火：20000N/cm2 。
四、成型零件强度的计算
（二）组合式圆形型腔底板厚度的计算
周边铰支整个板面