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起重机桥架制作工艺课件.ppt


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文档列表 文档介绍
起重机桥架制作工艺
一、 制造前的准备
〔一〕进厂原材料复检


〔外观、尺寸、标志的检查-材料炉批号的移植〕

〔化学成分、机械性能、工艺性能、金相分析〕
,板厚≥12mm最好开双面坡口。选用焊条与材质有关,钢材Q235-B、C、D,使用环境温度为-20℃~40 ℃应选用碱性焊条;不低于-20℃时可选用普通E4301、E4303酸性焊条;钢材16Mn制造的各种梁应选用碱性焊条E5016、5016。
埋弧焊:有双面焊和单面焊双面成形。板厚≤10mm可不开坡口,板厚为12~22mm开单面坡口,板厚≥22mm最好开双面坡口。
将止挡直接焊接在大车轨道上:止挡一般是用普通碳素钢制成的。-%,-%,属于高碳钢。含碳量越高,更容易产生硬脆的高碳马氏体,所以淬硬倾向和裂纹敏感倾向更大,从而焊接性更差。焊接时通常需要预热,工件比较厚时,还必须考虑焊后保温缓冷等措施。假设止挡直接焊在钢轨踏面上,异种钢接头的焊缝和熔合区,由于有合金元素被稀释和碳迁移等因素的影响,存在着一个过渡区段,这里不仅化学成分和金相组织不均匀,而且物理性能也不同,甚至力学性能也有极大的差异,在焊缝处引起缺陷或严重降低性能在所难免。所以即使按照母材的成分、性能、接头形式和使用要求正确地选择了焊接材料,假设未正确地掌握焊接工艺,也未必能获得理想的焊接性能。
〔5〕焊缝的余高
焊缝余高不得超过国家标准规定的0~3mm,余高越大,应力集中系数越高,余高为零时,应力集中消失。
由余高带来的应力集中,对起重机这样动载结构的疲劳强度是十分不利的,
余高越小越好,起重机结构的焊缝余高应小于2mm,重要的结构应削平余高。

〔1〕对接焊缝角变形的矫正
盖板、腹板拼接时应先拼接宽度,然后再拼接长度。
盖板、腹板接长时,为防止对接板件角变形,可在待焊接口下面加垫形成反变形,然后焊接。采用这种方法焊后可以使板件平直。
如果焊后出现角变形,可采取在焊缝处加垫用重砣压制等方法矫正。
〔2〕焊接方向
焊接方向对焊接变形有影响。直线型板件拼长对接时,焊接第二面的方向要和焊第一面的方向相反。有拱度的板件如主梁的腹板,为不改变预定的腹板下料拱度曲线,也应采取上述的焊接方向。
〔四〕Ⅱ形梁的组装与焊接
Ⅱ形梁由翼缘板、腹板和筋板组成。
以上盖板为基准的平台组装:一般起重量较小。
以腹板为基准的平台组装:主梁高度很大时,腹板竖立过高,组装困难。
〔1〕上盖板与筋板的定位组装
以上盖板为基准,装配时,采用在上翼板上的划线定位的方式装配筋板,用90°角尺检验垂直度后进行点固。
〔2〕筋板与上盖板的焊接
为减小梁的下挠变形,装好筋板后应进行筋板与上盖板焊缝的焊接。为防止变形,如果盖板未预制旁弯,焊接方向应由内侧向外侧〔右图上〕,以满足一定旁弯的要求;
如盖板预制有旁弯,那么方向采用〔右图下〕所示方向。
〔3〕组装腹板
1〕首先要求在上盖板和腹板上分别划出跨度中心线;
2〕然后用吊车将腹板吊起与盖板、筋板组装,使腹板的跨度中心线对准上盖板的跨度中心图线;
3〕在跨中点定位焊;
4〕腹板上边用平安卡1将腹板临时紧固到长筋板上;
5〕可在盖板底下打楔子使上盖板与腹板靠紧;
6〕通过平台孔安放沟槽限位板3,斜拉压杆2,并注意压杆要放在筋板处。当压下压杆时,压杆产生的水平力使下部腹板靠紧筋板。为了使上部腹板与筋板靠紧,可用专用夹具式腹板装配胎夹紧。
7〕由跨中组装后定位焊至腹板一端,然后用垫块垫好,再装配定位焊另一端腹板。
〔4〕Ⅱ形梁内壁焊缝的焊接次序
焊接Ⅱ形梁内壁焊缝时,针对焊接次序对弯曲变形的影响,考虑要使Ⅱ形梁外弯,应先焊接Ⅱ形梁内腹板焊缝,后焊接外腹板焊缝。
对偏轨箱形主梁要求主梁是直线形的,那么焊接Ⅱ形梁内壁焊缝时应考虑焊接主腹板内壁长焊缝会产生较大的外弯,所以应先焊接副腹板焊缝,后焊接主腹板焊缝。
〔五〕主梁整体组装焊接
1. Ⅱ形梁组装定位焊下盖板前的准备
〔1〕在制定主梁的工艺规程时,除要给出腹板下料的预制拱〔翘〕度数值外,还要给出Ⅱ形梁组装下盖板后的拱〔翘〕度值,以及单根主梁焊成后〔未焊走台和轨道压板〕的拱〔翘〕度值。
〔2〕定位焊下盖板之前,应首先将Ⅱ形梁立起,检查Ⅱ形梁的上拱度和水平弯曲,然后检查下盖板的水平弯曲,应使下盖板与Ⅱ形梁的水平弯曲方向一致。
〔3〕如果发现某项指标超差,应采取适应措施进行调整。

〔1〕装配时先在下翼板上划出腹板的位置线,将Ⅱ形梁吊装在下翼板上,
〔2〕两端用双头螺杆将其压紧固定〔见图8-22〕。

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  • 时间2022-01-26
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