深度解析：装配式增量成本的成因、对策.doc

深度解析：装配式增量成本的成因、对策
大力发展装配式建筑，是落实中央城市工作会议精神，推进建筑业转型发展的重要途径。但目前我国新建建筑中装配式建筑比例不足5%，制约其快速发展的重要原因之一，就是相较于传统的现浇建造方式，装配式合计约占40%，管理费、利润、税金三项约占30%。管理费一般按直接费的15%以内进行计算，利润一般按5%~10%进行计算。
构件厂增值税税率为17%，同时预制构件生产过程中主材费、辅材、模具、包装运输费等可进行抵扣，综合计算，抵扣后增加的税金在7%~12%之间，经咨询多家预制构件厂，本文取9%。
当前很多地区预制构件价格相对较高，以北京市某预制构件厂为例(表2)。
按同等条件现场浇筑进行对比，预制外墙较现浇方式每建筑平米增加223元，预制内墙增加188元，，(详见表3)。其中材料费差异不大，预制构件的人工费和机械费有所减少，模板费、厂房和机械折旧费、运输费、企业管理费和税金是造成两者价格差异的主要因素。②预制构件生产未实现规模效益。
这是当前部分地区预制构件价格较高的最主要原因。因此，如何实现预制构件的规模化采购、规模化生产、规模化运输是降低其价格的关键所在。由于企业管理费和税金以直接费为基数进行计算，因此模板费、厂房和机械折旧费、运输费等直接费是分析构件价格较高的关键所在。而这些费用大多是摊销费用，与构件的产量息息相关。
为分析构件价格与其产量的关系，本文分别对“按供给单个项目”、“按供给较大规模项目”两种情况进行价格对比，如表4所示。现阶段预制构件生产企业规模小数量少，往往导致大投入小产出，土地、设备和人工等得不到充分利用，这就使得摊销费用巨大。
但由表4可以看出，当预制构件的产量达到一定规模后，由于机械折旧和摊销费、模具摊销费及构件制作费大大降低，导致预制构件的直接费大大降低，间接费也随之降低。因此，实现规模化生产是降低预制构件价格的重要途径。
③运输效率不足导致运输费较高。
当前国内预制构件的标准化较低、规格尺寸多，被迫采用散装运输方式，加之运输方对装运工具、运输方案、相关设备材料认识不足，对运输路线的实际状况不清楚，导致运输效率偏低，运输费较高。
█ 建筑方案设计方面
①不同建筑部位采用预制构件对增量成本的影响
在不同建筑部位采用预制构件引发的增量成本差异很大，某些部位采用可以不增加成本，某些部位采用后成本增加幅度较大。为科学测算未来不同预制构件对增量成本的影响，本文根据济南市装配整体式混凝土结构建筑工程定额研究成果(表5)，对上述北京市某装配式混凝土建筑项目重新核算，可以发现使用预制外墙和预制内墙费用增加较多，预制楼梯增加费用较少，而使用预制楼板可以降低造价(表6)。
▼ 表5 济南市装配整体式混凝土结构建筑工程定额研究成果
▼ 表6 北京市某项目预制构件与现浇做法价格测算注：楼梯价格为2651元/m3或1113元/m2
②建筑体型和预制构件设计对增量成本的影响 不同建筑体型对预制构件成本和用量的影响很大，采用相同装配式建筑技术体系的两栋建筑，由于建筑体型、外立面复杂程度的差异，成本相差很大。建筑设计中不同种类的预制构件越多，构件形式越复杂，则模具的成本会越高。因此，提高预制构件标准化程度显得尤为重要。
以往的预制构件设计先进行单体设计再进行拆分，很难实现较高的标准化程度。而若在项目开始阶段就以工业化和标准化的思维进行单体设计，可以大大提高构件标准化程度，提高模板周转次数，据万科测算，如将构件模板周转次数由现状的60~70次提高至100次，则模具费用能降低80~100元/m3。同时，通过在设计阶段合理控制单个构件重量可以有效降低塔吊费用，提高安装效率，进而降低成本。
█ 现场施工方面
①设计生产施工脱节导致装配式建造方式优势未充分发挥
建筑的设计、生产与施工应是一个完整的、密切联系的整体，必须统筹考虑，这对于装配式建造方式尤为重要。但由于目前国内建筑的设计、生产与施工都是相互独立的企业运营，使得装配式建造方式的设计、生产、施工环节严重脱节，产业链各主体未从项目整体效益最大化出发，使得装配式建造方式优势未充分发挥，甚至引发成本增加、工期延长等问题。造成这一问题的根本原因在于没有推行设计、生产、施工一体化的工程总承包建设模式，传统的生产方式和建设模式亟需创新突破。
②部分项目管理经验不足导致人工费等减量成本降低不明显调研中发现部分项目管理经验不足，未能在施工组织设计阶段进行合理的施工准备。由于缺乏科学的计划组织，这些项目在施工阶段普遍出现人员窝工、材料浪费、设备闲置以及工种、专业、工序发生矛盾的现象，特别是使得装配式建造方式本应在施工阶段减少人工费方面的效果不明显，进而增加了工程项目的增量成本。