起重机轨道安装.docx

2、安装工艺流程方框图（图2）
施工准备




轨道吊装
轨道安装
轨道接地
查明弯曲段位置。，总弯曲度不得大于8mm。
b、轨道加工时，两平行轨道的接头位置宜错开。其错开距离不应等于起重机前后轮的轮距。
c、轨道切断时，上部采用钢锯，锯切、下部可用氧乙炔火焰切割器切割，或者采用砂轮切割机切割。
d、当厂房有伸缩缝时，轨道也应在相应位置处加工一个伸缩缝斜接头。斜接头可采用标准鱼尾板或夹板联接。轨道接头处的开孔尺寸、位置，应按公司标准图集TY401第51页（或52页）开孔。
e、轨道接头端部，无联接板螺栓孔时，则应按标准鱼尾板或夹板的孔距、孔径进行钻孔。
f、轨道如采用弯钩螺栓与吊车梁固定时，应预先在钢轨上划线钻孔。
质量要求：
a、轨道目测平直。
b、轨道开孔应用钻头钻孔，禁止用氧乙炔火焰切割器割孔。
c、钻孔位置偏差不大于2mm。
d、轨道接头端面应平整、垂直。
轨道吊装
一般采用电动卷扬机牵引钢丝绳，通过扎挂在吊车梁标高以上的滑车，将轨道分别吊运到吊车梁上，吊装时，应按照编号依次吊运就位。
当有条件时，也可用流动式吊机依次吊装就位，但必须考虑场地道路是否可行。也可将轨道集中于一处吊到吊车梁上后，再拖运到位的方法。
轨道安装
施工顺序
a、疏通吊车梁上的预留孔，梁面清扫干净；
b、将轨道和安装用的零部件吊运到吊车梁上，铺设就位；
c、先铺上钢垫板、橡皮垫板，轨道放在垫板上，并用鱼尾板或者焊接将轨道联成一体；然后用压板、螺栓将轨道与吊车梁联结起来。并对轨道接头进行修整。
d、根据轨道安装基准线，进行轨道找正找平、调直；
e、复核跨度和倾斜度；
f、按安装图要求，焊接固定方垫圈、钢垫块等。
质量要求：
轨道的实际中心线对吊车梁实际中心线的位置偏差不应超过10mm，且对钢吊车梁不应超过腹板厚度的一半。
轨道的实际中心线对安装基线的水平位置的偏差；对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥应小于5mm；对于梁式悬挂起重机应小于3mm。
起重机轨道跨度SO的偏差△SO不应超过下列数值：
当SO≤10m时，△SO＝±3mm；SO＞10m时，
SO＝±[ 3+（SO－10）] mm；但最大不应超过±15mm。
轨道顶面的纵向倾斜度：对于通用桥式起重机不应大于1/1000；对于通用门式起重机不应大于3/1000，每2m测一点，全行程高低差不应大于10mm。
同一截面内两平行轨道的标高相对差：对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm：对于梁式悬挂起重机不应大于±5mm。
轨道顶面基准点的标高对于设计标高的偏差；对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应超过±10mm；对于梁式悬挂起重机不应超过±5mm。
用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内，不应超过±1mm。
轨道接头应符合下列要求：
a、接头采用对焊焊接时，焊条应符合钢轨的材质要求，焊接质量应符合电弧焊的有关规定；接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；
b、接头采用鱼尾板或与鱼尾板规格相同的联接板联接时，接头左、右、上三面的偏移均不应大于1mm，接头间隙不应大于2mm；
c、伸缩缝处轨道接头的间隙应符合设计规定（如无规定时，一般厂房可取10mm）其偏差不应超过±1mm；
d、用垫板支承的方钢轨道，接头处的垫板宽度（沿轨道长度方向）应比其他处增加一倍。
钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧；如有间隙，应在弹性垫板下加铁板垫实；铁板的长和宽度均应比弹性垫板大10～20mm。 在钢吊车梁上铺设钢轨时，钢轨底面应与钢梁顶面贴紧；如有空隙，其长度超过200mm时，应加铁板垫实，铁板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10～20mm；每处铁板不应超过三层，垫好后应与钢梁焊接固定。
两平等轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。
龙门起重机和装卸桥同一侧两根轨道的轨距偏差不应超过±2mm；其相对标高差不应大于1
mm。
混凝土吊车与轨道之间的混凝土灌浆层（或找平层）应符合设计规定，浇灌前吊车梁顶面应冲洗干净。
钢轨接头的焊接
钢轨焊接变形的控制
a、在焊接前必须将钢轨端头用紫铜垫板和钢垫板垫起40～60mm，以保证在焊接完毕后，钢轨能保持平直