【gy031】zh1100柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床总体及左主轴箱设计设计.docx

【gy031】zh1100柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床总体及左主轴箱设计设计.docx目 录
前言 1
组合机床总体设计 2
1组合机床工艺方案的制定 2
2组合机床配置型式及结构方案的确定 3
3
11
3组合机床多轴箱设计 14
（通孔）；后面：钻3-,深16；钻M12底孔至 6-①10. 75,深12；右面钻M8孔至6-①6. 7,深15。
正确选择组合机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。
本设计的柴油机齿轮室盖是箱体类零件，箱体类零件一般都有较高精度的孔和 面需要加工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“一面双孔”是最 常用的方法，因此该被加工零件采用“一面两销”的定位方案，定位基准和夹压 点见零件的工序图。该定位方案限制的自由度叙述如下：以工件的右侧面为定位基
准面，约束了 y、z向的转动和x向的移动3个自由度。定位销约束了 y、z向的移 动2个自由度。削边销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完 全约束了也就得到了完全的定位。
2组合机床配置型式及结构方案的确定
根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性 能的主要部件的结构方案。既要考虑能实现工艺方案，以确保零件的精度、技术要 求及生产率，又要考虑机床操作方便可靠，易于维修，且润滑、冷却、排屑情况良 好。对同一个零件的加工，可能会有各种不同的工艺方案和机床配置方案，在最后 决定采取哪种方案时，综合分析各方面的情况，进行多种方案的对比，从中选择最 佳方案。
各种形式的单工位组合机床，具有固定式夹具，通常可安装一个工件，特别适 用于大、中型箱体类零件的加工。根据配置动力部件的型式和数量，这种机床可分 为单面、多面复合式。利用多轴想同时从几个方面对工件进行加工。但其机动时间 不能与辅助时间重合，因而生产率比多工位机床低。
在认真分析了被加工零件的结构特点及所选择的加工工艺方案，又由单工位组 合机床的特点及适应性，确定设计的组合机床的配置型式为单工位卧式组合机床。
2. 3切削用量的选择与切削功率的计算
2. 3. 1***的选择
考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素，所 以加工的孔的要求，***均采用标准锥柄长麻花钻。
2. -05, 6-①20盈平孔
切削用量的选取
由《组合机床设计简明手册》的表6-11得加工材料为铸铁HB190-240孔径山= ①5=l-6mm,切削速度 Vi=10-18m/min 进给量 fi=0. 05-0. lmm/r；孔径 d2=(I)20 切削 速 度 v2=10-18m/min 进给量 f2=0. 18-0. 25mm/r 切 削速度 V1=12. 8U2in , v2=13. 6904m/min, f\=0. 058mm/r, f2=0. 22mm/ro钻孔的切削用量还与钻孔的深度有 关，当加工铸件孔深为钻头直径的6-8倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔一 样采取一次走刀的办法加工出来的，不过加工较深的孔时切削用量就要适当降低一 些了，在加工的过程中也要给予考虑，所以由公式
(2-1)
100®
n =
加°
得主轴的转速％ =

--
= 816
r/min,

--
= 218
r/min
实际切削速度V*工进速度Vf、工进时间tf分别由下列公式求得
(2-2)
7iDn
WOO
vf = fri (2-3)
tf=^- (2-4)
七
计算出实际切削速度vcl=12. 8U2m/min,工进速度vn=47. 36mm/niin,工进时间 tf=0. 3169min；切削速度 vc2=13. 6904m/min,工进速度 vf2=47. 36mni/min,工进时间 0=0. 6255min
切削功率，切削力，转矩以及***耐用度的选择
由参考文献［9］表6-20计算公式
切削力
F = 26Df08HB06
(2-5)
切削转矩
T-1OD19/08^06
(2-6)
切削功率
P=滞
(2-7)
9740沥
***耐用度
Tn = (96OOD025 / vf°-55HB03)0&
(2-8)
计算出切削力 R=335. 505N, F2=3876. 75N,切削转矩 L=0. 705933N • m, L=22. 1012N 切削功率 P】=0. 046kw, P2=0. 49467kw,***耐用度 Tnl=348. 374min, Tn2=663. 797mino
动力部件的选择
由上述计算每根