塑性成型中缺陷工艺分析.doc

塑性成型中缺陷工艺分析
注射缺乏〔缺料〕
解决方法：
1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。2. 提高背压，提高料管温度。
3. 减慢射速、减小锁模力
当料量够时〔即有剩余冷部份
产品

工艺
，，，〔作用不太〕
注塑机
检查是否堵塞。
我个人认为注塑不满，主要是如何提高材料的流动性，其中温度对它的影响最大，速度次之，压力再次之，从这方面考虑，定能解决此问题。
粘模的问题
模具：1　顶出机构不够完善　2 抛光不够〔脱模方向太粗糙〕3 检查模具是否有倒勾和毛刺。
         4 检查脱模机构动作先后顺序。
成形：1　注射压力太大致使撑模2 保压太大致使撑模。3 料温太高致使塑料变脆。
         4 模温太低。5 射料缺乏。对于热流道模具，开机前一定要去除上次的残料。
烧伤
排气不良，一般多数出现在整体型腔的模具中，在进水口的对面多数会产生烧焦现象。特别是深腔，同时有较多加强肋的，材料是PA的产品。
我们一般的解决方法是：加假顶针；加开排气槽；在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。
注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成以下几点：
〔1〕产品注射缺乏； 〔2〕产品溢边； 〔3〕产品凹痕和气泡； 〔4〕产品有接痕； 〔5〕产品发脆； 〔6〕塑料变色； 〔7〕产品有银丝、斑纹和流痕； 〔8〕产品浇口处混浊； 〔9〕产品翘曲和收缩； 〔10〕产品尺寸不准； 〔11〕产品粘贴模内； 〔12〕物料粘贴流道； 〔13〕喷嘴流涎。
下面一一表达其产生的原因及克服的方法。
⒈怎样克服产品注射缺乏
产品注料缺乏往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其它多种的原因。
⑴设备原因：
① 料斗中断料； ② 料斗缩颈局部或全部堵塞； ③ 加料量不够； ④ 加料控制系统操作不正常；
⑤ 注压机塑化容量太小； ⑥ 设备造成的注射周期反常 。
⑵注塑条件原因：
① 注射压力太低； ② 在注射周期中注射压力损失太大； ③ 注射时间太短； ④ 注射全压时间太短； ⑤ 注射速率太慢； ⑥ 模腔内料流中断； ⑦ 充模速率不等； ⑧ 操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因：
① 提高料筒温度； ② 提高喷嘴温度； ③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈〔或远红外加热装置〕和加热系统； ④ 提高模温； ⑤ 检查模温控制装置。
⑷模具原因
① 流道太小； ② 浇口太小； ③ 喷嘴孔太小； ④ 浇口位置不合理； ⑤ 浇口数缺乏； ⑥ 冷料穴太小； ⑦ 排气缺乏； ⑧ 模具造成的注射周期反常；
⑸物料原因：物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料：
产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其它原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气缺乏、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：
① 型腔和型芯未闭紧； ② 型腔和型芯偏移； ③ 模板不平行； ④ 模板变形； ⑤ 模子平面落入异物； ⑥ 排气缺乏； ⑦ 排气孔太大； ⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：
① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； ② 注压机模板安装调节不正确； ③ 模具安装不正确； ④ 锁模力不能保持恒定； ⑤ 注压机模板不平行； ⑥ 拉杆变形不均；
⑦设备造成的注射周期反常
⑶注塑条件问题：
① 锁模力太低 ② 注射压力太大； ③ 注射时间太长； ④ 注射全压力时间太长； ⑤ 注射速率太快； ⑥ 充模速率不等； ⑦ 模腔内料流中断； ⑧ 加料量控制太大； ⑨ 操作条件造成的 注射周期反常。
⑷温度问题：
① 料筒温度太高； ② 喷嘴温度太高； ③ 模温太高。
⑸设备问题：
①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常；
⑹冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，防止由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。
3、怎样防止产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力缺乏、物料充模缺乏以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁局部。气孔的造成是由于模腔内塑料缺乏，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未枯燥好，以及物料中残留单体及其它化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的那么属于模子或注塑条件问题。
〔1〕物料问题：