药品生产质量管理规范.doc

质量风险管理在药品生产企业GMP实施中的应用
[摘要]　 质量风险管理是指贯穿产品生命周期的药品质量风险的评估、控制、通报和回顾的系统化过程。
药品生产企业在GMP实施过程中,通过运用质量风险管理的方法,分析生产环节工艺、偏差,识别生产标准进行比较,用定性或定量的方法确定风险的可能性和严重性。评估结果可以用定量的方法(严重性×发生率×可检测性),或者是定性的方法(高、中、低)。
　 质量风险控制　 为执行质量风险管理的决
定而采取的行动,包括制定降低或接受风险的决定,其目的是降低风险至可接受的水平,主要集中于:风险是否在可接受水平;如何降低、控制或消除风险;在利益、风险和资源间的平衡点是什么;以及作为鉴别风险的结果而引入的新风险是否可控等。当风险超过了可以接受的水平时,降低或避免风险的方法,包括降低风险的严重性和发生率所采取的措施。风险控制关注当质量风险超过了可接受的水平时降低或避免质量风险的方法。提高质量风险检测能力的过程也可以作为风险控制策略的一部分,在采取降低风险的措施时,可能在系统中引入新的风险或者增加已有风险的严重性,因此需要重新审核风险,确认和评估风险中可能的变化。
　 质量风险通报　 管理层和其他人员之间交换或分享风险评估和控制的信息,可以存在于企业内部不同部门之间或企业与药品监督管理部门之间多种形式,交流的内容包括质风险的形式、发生率、严重性、可接受性、处理方法等信息。质量风险管理过程的所有结果都应该如实完整地记录。将风险确认的结果通过文件的形式固定下来,并得到质量管理人员的批准;对全体管理人员、操作人员进行培训和考核,掌握生产过程中需要控制的关键环节;此外,在生产环节得到控制的情况下,对生产过程中发生的偏差及偏差的处理进行信息分析,确认是否发现没有识别出的偏差,如有,则进一步执行风险评估、控制过程。
　 质量风险回顾　 质量风险管理过程的结果应结合新的知识和经验进行回顾,因质量风险管理是ChineseJournalofNewDrugs2009,18(22)2104 中国新药杂志2009年第18卷第22期动态的质量管理过程,需建立并实施定期回顾的机制,从而对质量风险管理的全过程以及结果进行再评价。可以在对产品进行回顾性验证时一并进行。在发现以下情况时,企业还应该进行风险再评价:生产工艺、设备设施等发生变更;法律法规及技术要求发生变更;企业管理层、客户对质量管理提出更高要求。
　 风险管理方法
有多种风险管理工具应用于风险管理之中,每种方法有不同的应用领域,企业必须明确风险评估目的后,有选择地利用。以下是常用的3种方法。
　 危害分析和关键控制点(HACCP)　 是一个系统性的、前瞻性的和预防性的用于确保产品质量、可靠性和安全性的方法,是一个结构性的方法,应用了技术和科学的原理来分析、评估、预防和控制风险,与开发、生产和产品使用有关的危害的负效应。进行危害源分析并为过程的每一步骤确定预防性措施;确定关键控制点;设立关键控制限度;建立关键控制点的监控体系。建立相应的整改措施,以便当监控发现关键控制点超出受控状态时采取必要的行
动;建立体系,证实HACCP系统有效运作,建立文件保存系统。此方法需要对产品的工艺有足够的了解,并足以支持危机控制点的设置,此方法是最有效的一种风险管