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混凝土产生蜂窝麻面分析及处理措施
孙正元 江苏省苏中建设集团股份有限公司
在混凝土的成型过程中，由于材料、工艺及环境条件等多方面的原因往往会 导致混凝土表面产生一些大的气泡，特别是高等级混凝土更易形成气泡。少量的 气泡不会对构件或建筑物空隙，细粒料不足以填充粗骨料之间的空隙， 导致骨料不密实，形成产生气泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小， 也是导致气泡产生的重要原因。在试验室做混凝土试配时，主要是针对强度考虑 水泥用量，在能保证强度的前提下，对于高等级混凝土应尽量减少水泥量以降低 混凝土的粘度，同时水灰比也要小，因为当自由水存在于混凝土中时，水分蒸发 后便形成气泡；而对于低等级混凝土可适当增加水泥用量，减少水的用量，这样 气泡会减少，因为低等级混凝土计算水泥用量较少，不会造成混凝土粘度很大不 便施工的现象，多增加的水泥浆可以填塞因集料级配不合理或者其它因素导致的 空隙，而水的减少又可以减少自由水形成的气泡。但如果不减少用水量，气泡是 否减少不确定，因为此类混凝土中水化反应耗费用水较少，使得薄膜结合水、自 由水相对较多，从而让水泡形成的机率在增大。再者掺合料的多少也会影响气泡 数量的增减，当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，可用掺合料代替 部分水泥，适量的掺合料能改善混凝土的和易性同时降低造价，形成的胶结料能 填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生；但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度
增加太多，影响气泡的排出，故商品混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。 最后，某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。 引气剂、减水剂之类的外加剂许多是通过产生一些稳定的或不稳定的气泡来改善 混凝土的可施工性，它们为施工带来便利的同时也会使这些气泡汇聚到混凝土表 面，特别是减水剂对表面气泡的产生影响较大，而且掺量越大影响越明显。
（2）工艺方面
在混凝土的拌制和浇筑过程中，容易混进一些空气。混人混凝土拌合物中的 气泡基本上不能自行排出，只有通过振捣才能将气泡排除，使混凝土获得密实。 振捣时在激振力的作用下骨料颗粒互相靠拢紧密，胶结料填充骨料间的空隙，将 拌合物中的空气带着一部分水泥浆挤到上部，并排到外界。振捣能否密实、气泡 能否排除和许多因素相关，首先是振捣器类型对气泡产生的影响，要根据不同结 构类型的混凝土选用不同的振捣器。浅薄的平板结构，可选用平板振捣器，也可 用插人式振捣器。深厚的结构物，如基础、梁柱等要用插人式振捣器。其次是振 捣时间与混凝土表面气泡的数量有直接的关系。一般来讲，振捣时间越长，振动 力越大，混凝土越密实，但时间太久易使混凝土发生分层、泌水，存在一个最佳 振捣时间。另外振捣的效果还和有效振捣半径、分层厚度、振捣频率和混凝土的 稠度有关。按常规理论，插人式振捣器的振捣半径是45—75cm, —般插人间距取 50cm；分层厚度与振捣工具有关，采用插人式振捣器时，分层厚度不应大于振捣 ，采用表面振捣器时，分层厚度不应大于20cm，而且混凝土等 级越高、粘滞力越大，厚度相应要减小。提高振动频率，能有效提高振动范围， 而频率过大时，振动范围反而减小，实践证明，频率在12000r/min时，振动有效 范围最大。振捣有效范围还与混凝土的稠度有关。振动波是随着四周距离的延长 而减弱，对于干硬性混凝土