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设计失效模式与效果分析-(DFMEA)介绍及分析训练ppt课件.pptx


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文档列表 文档介绍
DFMEA Training
Design Failure Mode Effect Analysis
FMEA概述
DFMEA简介
DFMEA分析
建议
Agenda
FMEA起源及其发展
20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,主要用于飞行制造业和发动机故障评估,取得很好的实效;
20世纪60年代,美国航空及太空署(NASA)实施阿波罗登月计划时,在合同中明确要求实施FMEA;
七十年代—1972年,美国福特汽车公司得到美国太空总署的许可正式在汽车行业内使用FMEA;
今天FMEA已经是一个国际化标准要求;
现在FMEA已经进入一般性工业,如:电子,医药,计算机等。
FMEA概述
什么是FEMA?
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在的 失效 模式 及 后果 分析
Potential 潜在的:存在于事物内部尚未显露出来;
Failure 失效: 失去效力
--完全丧失原定功能;
--功能降低,部分功能,功能随时间降低;
--功能间歇性中断;
--非预期的功能。
FMEA概述
FMEA 是一种用于确保在产品和过程开发(APQP)中潜在问题予以考虑并描述的分析方法学。
为什么要做FMEA分析?
确保产品在设计/过程中潜在的风险均被识别并得到相应的预防措施;
降低产品临近量产及投放市场后更改设计/过程造成的重大成本损失。
FMEA概述
Design
Process
FMEA事前行为,
而非事后练****br/>FMEA分析类型
FMEA概述
Potential FMEA
Design FMEA
Process FMEA
System 系统
Sub-System
子系统
Component
部件
System 系统
Sub-System
子系统
Component
部件
设计失效模式及后果分析即DFMEA。
有助于对设计包括功能要求和设计方案在内的设计进行客观评价;
提高在设计/开发过程中,考虑潜在失效模式及其对系统和车辆影响的可能性;
为全面,有效的设计,开发和项目确认计划提供更多的信息;
为建议和跟踪降低风险的措施,提供一个公开的讨论形式;
为将来描述售后市场关切情况,评价设计更改及开发先进的设计提供参考(设计经验)。
Design FMEA简介
何时做DFMEA分析?
DFMEA简介
Year
X
X+1
Month
Mar
Apr
May
Jun
Jul
Aug
Sep
Oct
Nov
Dec
Jan
Feb
Mar
Apr
May
APQP
Prototype
Pilot/Pre-launch
Launch/Production
Planning
Product Design and Development
Process Design and Development
Product and Process Validation
Feedback , Assessment and Corrective Action
产品设计及开发
过程设计及开发
产品及过程验证
反馈,评估
及纠正措施
计划及
定义项目
DFMEA :是一份动态文件,应:
1.在设计概念最终确定前开始;
2.在更改发生时或产品开发阶段获得补充信息时进行更新;
3.在生产设计发布前完成;
4.成为以后重新设计时的经验来源。
DFMEA Team
DFMEA简介
电子工程师主导,CFT小组讨论
制定讨论计划,并定期开展DFMEA讨论活动
一人提案多人讨论并取得一致或多人意见,提高会议效率
积极总结并反馈DFMEA讨论内容
后续潜在风险跟踪及DFMEA更新
DFMEA分析工具
质量及可靠性历史(Quality History)
经验教训(Lesson Learned)
客户的图解,图纸,相关法规等
产品或功能模式清单
电路图,机构图,系统图或草图
材料清单(BOM表)

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