轴承套机械加工工-轴承套加工工艺标准及其钻Φ8孔夹具设计.docx

目录
一．零件图分析与绘制3
二．零件的工艺分析4
零件的结构分析4
零件的技术要求分析4
毛坯的选择4
三．机械加工工艺规程5
确定定位、夹紧方案5
基准的选择5
指定工艺路线5
工序设计7
四．夹具的设计18
问切断调头车削另一头相关面。对于夹紧力，粗加工时使用较大的夹紧安全系数，精加工时则取较小值。
基准的选择
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准的选择得正确与合理，可以使得加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，在加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
定位基准的选择对于保证零件的尺寸精度和位置精度以及合理安排加工顺序都有很大影响。
粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，符合不得重复及便
于装夹等原则，以该零件的设计基准为中心轴线，以毛坯棒料外圆及一端面为粗基准；实际加工时考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，加工外圆到精度要求后再以小端面和①34外圆为精基准进行加工；钻孔时则以小端面和内孔表面定位，以小端面为基准在20mmt钻出①8的孔。
制定工艺路线
工艺路线的拟定是零件加工中必不可少的工作之一。工艺路线直接影响到零件的加工效率、加工质量以及加工的经济性，合理的工艺路线对于提升零件质量以及企业的经济效益都有很大作用；它包括工艺流程，各工序的具体加工内容，切削用量、时间定额以及所采用的设备和工艺装备等。
(1)表面加工方法的确定
确定表面加工方法的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用专业机床加专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,
还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
此零件为旋转体零件，因表面粗糙度要求不高，因此为满足工序集中原则，又提高经济性，故采用精车和精链作为最终加工手段。小端面采用粗车一半精车；-半精车-精车；
.\
-半精链-精链；①24内孔采用粗链即可；①8的孔用钻；退刀槽用切断刀切出；
(2)工艺路线
制定工艺路线的出发点，应该是保证加工顺序的合理性，选择合理的切削用量，尽量减少装夹次数、机床数目等，以提高加工质量、加工效率及经济效益。此零件有两种可行工序组合方案，一种为工序集中，一种为工序分散；具体如下：
方案一：采用长棒料，加工一个切断一个，具特点是：会造成较多的材料浪费，可降低多次装夹造成的误差累积，减少加工机床数目，节省人力物力，提高生产效率。
工序1粗车、半精车小端面及①42外圆，并倒角，C620-1车床、三爪卡盘；
工序2粗车、半精车、精车①34外圆，，C620-1
车床、三爪卡盘、2mntU断刀；
工序3钻中心孔，再钻①20孔L=40mmC620-1车床、三爪卡盘、中
心钻、20钻头；
工序4粗链、半精链、精链①20孔至①22,并达到要求，T616镇床、专用夹具、键刀；
工序5链①24内环槽至要求尺寸，并倒角，C620-1车床、三爪卡盘、
T型链刀；
工序6切断L=40mmt,调头以①34外圆面为基准装夹，C620-1车床、三爪卡盘、切断刀；
工序7粗车、半精车、精车大端面，并倒角，C620-1车床，三爪卡盘、车刀；
工序8以小端面及内孔表面定位，钻①8孔，立式钻床Z525加专用火
具，①8钻头；
工序9去毛刺，钳工；
工序10终检；
方案二：采用短棒料单个加工，顶夹式整体心轴装夹，夹具较为复杂，其特点是：易于保证相应的位置精度，加工质量较好，所需的设备及工艺装备数量多，加工效率较路线一差。
工序1粗车小端面、大端面，并钻中心孔，C620-1车床、三爪卡盘、
车刀，中心钻；
工序2半精车小端面、大端面，C620-1车床、三爪卡盘，车刀；
工序3精车大端面，C620-1车床、三爪卡盘，车刀
工序4钻、扩、钱①22通孔，孔倒角，C620-1车床，三爪卡盘，①
20钻头,①22扩孔钻头,钱刀,钢钻；
工序5粗链、半精链①24内环槽，再调头装夹，孔倒角，卧式链床
T61&专用夹具，T型链刀，物钻；
工序6粗车①42及①34外圆，大端面倒角，C620-1车床，三爪卡
.\
盘，车刀;
工序7
半精车①42及①34外圆，小端面倒角，C620-1车床，三爪卡盘，车刀；
工序8
,C620-1车床，三爪卡盘，切槽刀；
工序9
精车①34外圆，C620-1车床，三爪卡盘，车刀；
工序10
以小端面及孔内表面为定